Каталог

Помощь

Корзина

Анализ условий труда и разработка мероприятий по их улучшению на рабочем месте оператора металлорежущих станков-автоматов на ОАО Купол

Оригинальный документ?

Аннотация

 

Выпускная квалификационная работа на тему «Анализ условий труда и разработка мероприятий по их улучшению на рабочем месте оператора металлорежущих станков-автоматов на ОАО «ИЭМЗ «Купол» выполнена студентом группы ФИО на 80 страницах в городе Ижевске в 2014 году. Выпускная квалификационная работа содержит 20 источников литературы, 6 таблиц и 3 рисунка. Научный руководитель доцент Николаева Л.С.

Пояснительная записка содержит 7 разделов и 10 подразделов:

1. Характеристика производственного объекта на ОАО «ИЭМЗ «Купол»;

2. Технологическая часть;

3. Опасные и вредные производственные факторы на рабочем месте и их анализ;

4. Требования к средствам индивидуальной защиты персонала;

5. Оценка и улучшение условий труда на рабочем месте оператора токарного станка;

6. Мероприятия по улучшению условий труда;

7. Пожаро - и взрывобезопасность.

 

Содержание:

 

Введение3

1. Характеристика производственного объекта7

2. Технологическая часть10

2.1 Характеристика оборудования12

2.2 Требования к технологическому процессу18

3. Опасные и вредные производственные факторы на рабочем месте и их анализ20

3.1 Группа физических факторов23

3.2 Группа химических факторов41

3.3 Факторы трудового процесса45

4. Требования к средствам индивидуальной защиты персонала47

5. Оценка и улучшение условий труда на рабочем месте оператора токарного станка49

6. Мероприятия по улучшению условий труда57

6.1. Разработка  мероприятий  по  снижению  воздействия уровня шума57

6.2. Выбор  ламп для дополнительного освещения60

6.3 Расчет общего освещения помещения62

6.4 Расчет контурного заземления65

6.5 Смазочно-охлаждающие технологические средства67

7. Пожаро - и взрывобезопасность73

Заключение79

Список литературы и источников80

 

Введение

 

Современное общество характеризуется высоким уровнем использования технических средств, предназначенных для удовлетворения жизненных потребностей человека. Однако по-прежнему ключевым элементом на производстве остается человек, призванный обслуживать, управлять, контролировать технические системы и технологические процессы.

Таким образом, сама жизнь потребовала возникновения нового научного направления - безопасности жизнедеятельности. Безопасность жизнедеятельности - это наука о комфортном и безопасном взаимодействии человека с техносферой, целью которого является сохранение здоровья и жизни человека, защита его от опасностей техногенного, антропогенного и природного происхождения и создание комфортных условий жизни и деятельности.

Деятельность человека является основой его существования. Трудовая деятельность составляет не менее 50% жизни человека. Именно в процессе трудовой деятельности человек подвергается наибольшей опасности. Трудовая деятельность на производстве - производственная деятельность характеризуется наибольшим уровнем опасности, так как современное производство насыщено множеством разнообразных Энергоемких технических средств. Анализ производственных аварий, травм, несчастных случаев, профессиональных заболеваний показывает, что основной причиной их является несоблюдение требований безопасности, незнание человеком техногенных опасностей и методов защиты от них. 

Оптимальное взаимодействие человека со средой обитания возможно, если будут обеспечены комфортность среды, минимизация негативных воздействий и устойчивое развитие системы "человек - среда обитания - машина - чрезвычайная ситуация". 

Основная задача состоит в сохранении работоспособности и здоровья человека, выборе параметров состояния сред обитания и применении мер защиты от негативных факторов естественного антропогенного происхождения.

Безопасность жизнедеятельности - это состояние деятельности, при которой с определенной вероятностью исключаются потенциальные опасности, влияющие на здоровье человека.

Безопасность следует принимать как комплексную систему, мер по защите человека и среды его обитания от опасностей формируемых конкретной деятельностью. Чем сложнее вид деятельности, тем более компактна система защиты.

Обеспечение безопасности жизнедеятельности человека (рабочий, обслуживающий персонал) на производственных предприятиях занимается «охрана труда». Основное назначение охраны труда – создание на предприятиях условий, которые обеспечили бы полную безопасность производственных процессов, исключающих несчастные случаи и профессиональные заболевания, были бы направлены на всемерное облегчение труда и наилучшую санитарно-гигиеническую обстановку на производстве.

Для создания здоровых и безопасных условий труда, предупрежде­ния травматизма и аварийности многое делают общественные инспекторы – рабочие ведущих профессий, звеньевые, бригадиры, имеющие большой опыт работы, хорошо знающие специфику производства.

Любая травма и профессиональное заболевание оборачиваются для предприятия значительными материальными издержками, поскольку пострадавший в какой-то период времени не участвует в производственной деятельности, но заработную плату или пособие ему выплачивают за счет предприятия. 

Следовательно, даже незначительная на первый взгляд травма касается экономической стороны производственного коллектива. Поэтому рабочие должны принимать активное участие в решении проблемы охраны труда, знать опасные моменты в своей работе, строго соблюдать требования безопасности, применять соответствующие средства защиты.

Охрана труда – это свод законодательных актов и правил, соответствующих им гигиенических, организационных, технических, и социально-экономических мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

Охрана труда и здоровье трудящихся на производстве, когда особое внимание уделяется человеческому фактору, становится наиважнейшей задачей. При решении задач необходимо четко представлять сущность процессов и отыскать способы (наиболее подходящие к каждому конкретному случаю) устраняющие влияние на организм вредных и опасных факторов и исключающие по возможности травматизм и профессиональные заболевания.

Осуществление мероприятий по снижению производственного травматизма и профессиональной заболеваемости, а также улучшение условий работы труда ведут к профессиональной активности трудящихся, росту производительности труда и сокращение потерь при производстве. Так как охрана труда наиболее полно осуществляется на базе новой технологии и научной организации труда, то при разработке и проектировании объекта используются новейшие разработки.

Актуальность выбранной темы обусловлена увеличением количества несчастных случаев, произошедших вследствие неправильной работы на металлорежущих станках, которые являются опасным производственным оборудованием. От его установки и эксплуатации напрямую зависит безопасность работников. 

При эксплуатации металлорежущих станков важную роль играет квалификация операторов, их стаж и разряд, поэтому в данной сфере нельзя допускать текучести кадров, которой могут способствовать некомфортные условия труда. Кроме того, в некомфортных условиях снижается работоспособности и притупляется внимание работников, что может стать причиной несчастных случаев

Нормативные требования по охране труда и их соблюдение по существу являются фундаментом в создании здоровых и безопасных условий труда.

Основными нормативными правовыми документами по охране труда являются:

1. Федеральный закон № 197-ФЗ от 30.12.2001 г. «Трудовой кодекс Российской Федерации»;

2. Государственный стандарт Российской Федерации ГОСТ Р 12.0.006-2002 «ССБТ. Общие требования к управлению охраной труда в организации».

Одним из важнейших принципов организации ОАО ИЭМЗ «Купол» является создание безопасных и безвредных условий труда на всех стадиях производственного процесса.

Технологический процесс оператора металлорежущих станков –автоматов должен соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ «Процессы производственные, общие требования безопасности». Организация и проведение технологического процесса предусматривает меры безопасности и безвредности для работающего персонала, близ расположенных жилых массивов и окружающей среды. Производственный процесс должен быть взрыво- и пожаробезопасным. Мероприятия по охране труда обеспечиваются проектно-сметно-конструкторской и другой технической документацией.

Объектом исследования дипломной работы является рабочее место оператора металлорежущих станков-автоматов на ОАО «ИЭМЗ «Купол».

Цель дипломной работы:

Улучшение условий труда оператора металлорежущих станков-автоматов.

Задачи:

1.Анализ условий труда оператора металлорежущих станков-автоматов;

2.Выявление вредных и опасных факторов  на рабочем месте оператора металлорежущих станков-автоматов;

3.Разработка мероприятий по улучшению условий труда.

1.Характеристика производственного объекта.

 

Исследуемый объект: г. Ижевск ОАО ИЭМЗ «Купол».

В феврале 1957 года центральным комитетом партии и правительством СССР принимается решение о развертывании производства ракетного оружия, которое определено как приоритетное относительно всех других видов военной техники.

После проведенной реорганизации в управлении промышленностью строящаяся швейная фабрика оказалась без хозяина: Министерство промышленных товаров широкого потребления, в чьем ведении находилось строительство, уже упразднено, а созданный Совнархоз еще не мог решить, что делать со строящимся объектом. Сроки ввода в строй швейной фабрики сорваны, номенклатура товаров, как предполагалось ранее, не была определена.

Новый курс на развитие радиоэлектроники и ракетной техники оказался весьма кстати, так как ускорил принятия решения об использовании производственных площадей недостроенной фабрики.

20 июня 1957 года Совет Министров СССР принял постановление № 698-339, которым обязал Совет Министров РСФСР, Совнархоз Удмуртской АССР и Государственный комитет по радиоэлектронике на базе строящейся швейной фабрике организовать завод по производству аппаратуры радиоуправления ракетами типа «воздух-воздух», присвоив ему название «завод №444 Совета народного хозяйства Удмуртской АССР».Таким образом, решение ЦК КПСС и правительства СССР определили судьбу и швейной фабрики и будущего электромеханического завода. 1958 год. Завершена первая очередь строительства. Получено первое плановое задание по выпуску отсеков К-5И. Завод получил название «Ижевский электромеханический». В феврале 1958 года началось планомерное создание производственной структуры. 

1959 год. Был выполнен план по товарной и валовой продукции: сдано 1904 блока К5И-1. Ижевский электромеханический завод вступил в строй действующих предприятий Удмуртского Совнархоза. В декабре 1959 года был подписан акт о завершении строительства первого корпуса. 

1961 год. Заводу поручено изготовление счетно-решающих приборов для радиолокационных и пусковых установок первого войскового зенитно-ракетного комплекса «Круг» и блока радиоуправления для ракеты ЗМ8 этого же комплекса, радиоэлектронной аппаратуры для станции наведения и обнаружения зенитно-ракетного комплекса «Куб». Выполнены все плановые показатели: план по товарной продукции выполнен на 101,9%, по валовой — на 101,7%.

1962 год. Строителями был сдан пятнадцатый корпус. В новом корпусе расположились цехи №3, №4, №25 и инструментальные цехи. К концу 1962 года коллектив завода выполнил задание по основной номенклатуре — аппаратуре для изделий Воткинского машиностроительного завода и Ленинградского «Кировского завода». Рост объемов валовой продукции по сравнению с 1961 годом составил 121%.

В настоящее время ИЭМЗ «Купол» осуществляет:

 производство ЗРС «Тор-М1» и ее модификаций;

 модернизацию ЗРК «Оса-АКМ», ЗРС «Тор-М1» и их модификаций;

 изготовление бортовой аппаратуры ракет класса «земля-воздух»;

 оказание сервисных услуг эксплуатирующим организациям.

Сегодня «Купол» – одно из самых диверсифицированных предприятий Удмуртии, входящее, по оценке экспертов, в число 200 лучших предприятий России. Высокие технологии оборонной промышленности ИЭМЗ находят широкое применение и в производстве продукции гражданского назначения, ориентированном на потребности современного рынка. 

Основными направлениями являются: производство тепло- и климатотехники, подъемных механизмов, осесимметричных деталей методом торцевой раскатки, изделий из пластмассы для косметики и медицины, систем кондиционирования и вентиляции, особо чистых веществ, нефтепромыслового, деревообрабатывающего, хроматографического оборудования, инфузионных растворов в полипропиленовых пакетах, оборудования для пищевой промышленности, другой продукции производственно-технического назначения и ТНП.

В настоящее время предприятием помимо непосредственного производства продукции гражданского назначения предоставляется широкий спектр сопутствующих услуг, начиная от проектирования, изготовления и доставки оборудования, оснастки, узлов, деталей и заканчивая монтажом, пуско-наладкой, обучением персонала, гарантийным обслуживанием. Предприятие развивает дилерско-сервисную сеть в регионах, проводятся системные изменения структуры управления обществом, направленные на оптимизацию затрат и повышение доходности бизнеса.

Современные наукоемкие технологии, высококвалифицированные специалисты, высокое качество выпускаемой продукции, надежность партнерских отношений, стремление к лидерству на мировом уровне – основные принципы деятельности предприятия, которые в полной мере будут отвечать и требованиям завтрашнего дня.

 

2.Технологическая часть

 

Технологический процесс (ТП) — это упорядоченная последовательность взаимосвязанных действий, выполняющихся с момента возникновения исходных данных до получения требуемого результата.

Токарная обработка (точение) - наиболее распространенный метод изготовления деталей типа тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и др.) на токарных станках.

На них можно производить обтачивание и растачивание цилиндрических, конических, шаровых и профильных поверхностей этих деталей, подрезание торцов, вытачивание канавок, нарезание наружной и внутренней резьбы, накатывание рифлений, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие виды токарных работ. Иными словами обработка на токарных станках представляет собой изменение формы и размеров заготовки путем снятия припуска. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту – движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания.

На рисунке 1 представлена схема расположения рабочего места.

Рис.1. Схема рабочего места

Рис.1. Схема рабочего места

 

Особенности Изготовления и обработки деталей на токарно-револьверных автоматов

Изготовление любой детали начинают с подбора материала. Отобранный материал нарезают на заготовки. Размер заготовки всегда превышает размеры готовой детали на некоторую величину ( припуск). Величина и форма припуска зависят от формы детали, технологии ее изготовления.

Обработку поверхностей деталей на универсальных токарных станках производят последовательно несколькими инструментами, установленными в резцедержателе и задней бабке. Число установленных инструментов невелико. Подвод и отвод инструментов, переключения и другие вспомогательные движения производятся рабочим вручную. Одновременная обработка нескольких поверхностей затруднена. Ручные приемы снижают производительность станка.

Токарно-револьверные станки за счет наличия у них револьверной головки и суппорта с несколькими инструментами позволяют многоинструментальную обработку, т.е. одновременно обрабатываются несколько поверхностей. Это дает возможность уменьшить вспомогательное время, но число ручных приемов остается большим. Таким образом, у токарных и токарно-револьверных станков механизирована только подача инструмента, а остальные приемы выполняются вручную, что не дает возможности добиться высокой производительности станка.

Токарные автоматы и полуавтоматы, в отличие от токарных и токарно-револьверных станков, имеют автоматизированный цикл работы, т.е. ходы и вспомогательные движения автоматизированы и частично могут быть совмещены.

Вследствие автоматизации цикла работы токарные автоматы и полуавтоматы имеют высокую производительность, и применение их целесообразно в массовом, крупносерийном, а иногда в серийном производстве (возможно многостаночное обслуживание). Универсальные автоматы предназначены для обработки деталей сложной формы и выполнения большого числа переходов. При переходе на обработку новой заготовки переналадка универсальных автоматов производится без переделок основных узлов и заключается в замене кулачков, державок для режущих инструментов и самих режущих инструментов.

 

2.1 Характеристика оборудования

 

На ОАО ИЭМЗ «Купол» установлен Токарно-револьверный автомат 1Б 136,автомат продольного точения.

Рис. 2. Токарно-револьверный автомат 1Б136

Рис. 2. Токарно-револьверный автомат 1Б136

 

Автоматы продольного точения предназначены для изготовления деталей из холоднотянутого калиброванного прутка из различных металлов. Они обеспечивают получение деталей высокого класса точности. На автоматах продольного точения для сохранения их точности не рекомендуется производить грубые работы. 

Отличительной особенностью их работы является то, что пруток кроме вращательного движения имеет вместе со шпиндельной бабкой поступательное движение. Суппорты с резцами веерообразно расположены относительно прутка. Верхние суппорты с резцами, имеют поперечное перемещение, горизонтальные, расположены на балансире- качательное движение вокруг оси, от кулачка распределительного вала. 

Зона резания резцов находится близко к люнету, который является опорой обрабатываемой заготовки. 

Изгибающий момент при этом получается очень небольшим, потому на автоматах можно получать детали высокой точности при значительной длине. Толкатель с помощью груза удерживает пруток прижатым к отрезному резцу после отрезки готовой детали при отходе шпиндельной бабки назад.

Рис. 3. Схема работы токарно-револьверного автомата 1Б136

Рис. 3. Схема работы токарно-револьверного автомата 1Б136

На рисунке 3 представлена схема работы токарно-револьверного автомата, где

1-пруток;

2-кулачок;

3, 4, 6, 8, 11-суппорты;

5-люнет;

7-шпиндельная бабка;

9-толкатель;

10-груз;

12-балансир;

13-ось.

 

 

Таблица 1.

Технические характеристики автомата продольного точения.

Наибольшие размеры обрабатываемого прутка, мм:

Единица измерения

круглого

32

Шестигранного (размер под ключ)

30

квадратного (сторона квадрата)

25

Наибольшая длина подачи прутка, мм

90

Наибольшая длина проточки, мм

80

Наибольшая длина прутка, мм

3000

Наибольший диаметр нарезаемой резьбы:

 

по стали

М22

по латуни

М27

Револьверный  и  поперечный суппорты

Наименьшее и наибольшее расстояние от револьверной головки до торца шпинделя, мм:

64—180

Количество суппортов

3

Наибольшее поперечное перемещение суппортов, мм

40

Механика автомата

 

Число скоростей шпинделя (правое и левое вращение)

13

Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту:

 

при обточке при нарезании резьбы

160—2500 64—1000

Производительность, привод, габарит и вес автомата

Продолжительность обработки одной детали, сек

11,6—363

Мощность электродвигателя главного привода, квт

4,5

Габарит автомата (длина х ширина х высота), мм

3820X790X1500

Вес автомата, кг.

1750

 

Токарно-револьверные автоматы предназначены для изготовления деталей из калиброванного пруткового материала: круглого, квадратного и шестигранного сечения. При оснащении автоматов загрузочными устройствами возможна обработка штучных заготовок. Кроме обработки заготовок точением и сверлением на токарно-револьверных автоматах можно нарезать внутреннюю и наружную резьбу, протачивать конические поверхности, прорезать шлицы и даже фрезеровать. Для выполнения этих операций необходимы специальные приспособления и соответствующая наладка.

На рисунке 4 представлена принципиальная схема работы автомата приведена, где

1-шпиндельная бабка;

2-пруток;

3, 4, 7-резцы;

5-револьверная головка;

6-суппорт.

 

Рис. 4. Принципиальная схема работы автомата приведена

Рис. 4. Принципиальная схема работы автомата приведена.

 

Шпиндельная бабка  автомата неподвижна. Заготовка (пруток) подается на нужную длину до упора револьверной головки , после чего начинается обработка. Резцы поперечных суппортов имеют только радиальное перемещение и предназначены для проточки канавок, снятия фасок, обработки фасонных поверхностей фасонным резцом и отрезки готовой детали. Суппорт с револьверной головкой имеет продольное перемещение.

Инструменты шестипозиционной револьверной головки поочередно после ее поворота могут производить обтачивание, нарезание резьбы, сверление, зенкерование и развертывание. Поворот револьверной головки на следующую позицию происходит при отходе суппорта назад. Заготовка может иметь левое и правое вращение. Наличие в токарно-револьверных автоматах трех или четырех поперечных суппортов и продольного суппорта с шестипозиционной револьверной головкой расширяет их технологические возможности по сравнению с автоматами продольного точения и позволяет получать на них более сложные по форме детали. Кроме того, токарно-револьверные автоматы позволяют применять специальные приспособления, что еще больше увеличивает их технологические возможности.

 

2.2 Требования к технологическому процессу

 

Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям системы стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.002-75 «Процессы производственные. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.025-80 ССБТ «Обработка металлов резанием. Требования безопасности».

Для обеспечения безопасности работы режимы резания должны соответствовать требованиям стандартов и техническим условиям для соответствующего инструмента.

Установка обрабатываемых заготовок и снятие готовых деталей во время работы оборудования допускается вне зоны обработки, при применении специальных позиционных приспособлений (например, поворотных столов), обеспечивающих безопасность труда работающих. При обработке резанием заготовок, выходящих за пределы оборудования, должны быть установлены переносные ограждения и знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026-2001 ССБТ.

Для исключения соприкосновения рук станочника с движущимися приспособлениями и инструментом при установке заготовок и снятии деталей должны применяться автоматические устройства (механические руки, револьверные приспособления, бункеры и др.).

Контроль на станках размеров обрабатываемых заготовок и снятие деталей для контроля должны проводиться при отключенных механизмах вращения или перемещения заготовок, инструмента и приспособлений.

Для охлаждения зоны резания допускается применять минеральное масло с температурой вспышки не ниже 150 С, свободное от кислот и влаги. СОЖ должны подаваться в зону резания методом распыления в соответствии с гигиеническими требованиями и при циркуляции в зоне охлаждения подвергаться очистке.

Для снижения количества аэрозолей СОЖ в воздухе рабочей зоны следует применять рекомендуемые ГОСТ 12.3.025-80 ССБТ конструкции сопел для подачи и распыления жидкости.

Металлы при обработке резанием образуют стружку разной формы и размеров в зависимости от метода обработки, вида и геометрии режущего инструмента и применяемых режимов резания. Плотность стружки зависит от ее материала, геометрической формы и размеров.

Стружку (отходы производства) от металлорежущих станков и с рабочих мест следует убирать механизированными способами.

  

3. Опасные и вредные производственные факторы на рабочем месте и их анализ

 

Безопасность жизнедеятельности (БЖД) – это комплекс мероприятий, направленных на обеспечение безопасности человека в среде обитания, сохранение его здоровья, разработку методов и средств защиты путем снижения влияния вредных и опасных факторов до допустимых значений, выработку мер по ограничению ущерба в ликвидации по­следствий чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени.

Цель и содержание БЖД:

· обнаружение и изучение факторов окружающей среды, отрицательно влияющих на здоровье человека;

· ослабление действия этих факторов до безопасных пределов или исключение их если это возможно;

· ликвидация последствий катастроф и стихийных бедствий.

Круг практических задач БЖД прежде всего обусловлен выбором принципов защиты, разработкой и рациональным использованием средств защиты человека и природной среды от воздействия техногенных источников и стихийных явлений, а также средств, обеспечивающих комфортное состояние среды жизнедеятельности.

На рабочем месте должны быть предусмотрены меры защиты от возможного воздействия опасных и вредных факторов производства. Уровни этих факторов не должны превышать предельных значений, оговоренных правовыми, техническими и санитарно-техническими нормами. Эти нормативные документы обязывают к созданию на рабочем месте условий труда, при которых влияние опасных и вредных факторов на работающих либо устранено совсем, либо находится в допустимых пределах.

Для нормальной работы персонала необходимо обеспечить соответствующие условия труда:

· микроклимат;

· вредные вещества не должны превышать предельно допустимую концентрацию (ПДК);

· освещенность рабочего места;

· уровень шума;

· травмобезопасность рабочего места.

· противопожарную безопасность производственных помещений.

При механической обработке металлов и других материалов на металлорежущих станках возникает ряд физических, химических, психофизиологических и биологических опасных и вредных производственных факторов.

Движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки; стружка обрабатываемых материалов, осколки инструментов, высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента; повышенное напряжение в электроцепи или статического электричества, при котором может произойти замыкание через тело человека – относятся к категории физических опасных факторов.

Так, при обработке хрупких материалов на высоких скоростях резания стружка от станка разлетается на значительное расстояние (3 – 5 м). Металлическая стружка, особенно при точении вязких металлов (сталей), имеющая высокую температуру (400 – 600 С) и большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. Наиболее распространенными у станочников являются травмы глаз. Так, при обработке металла от общего числа производственных травм повреждение глаз превысило 10%. Глаза повреждались отлетающей стружкой, пылевыми частицами обрабатываемого материала, осколками режущего инструмента и частицами абразива.

Физическими вредными производственными факторами, характерными для процесса резания, являются:

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

- высокий уровень шума и вибрации; недостаточная освещенность рабочей зоны;

- наличие прямой отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока.

При отсутствии средств защиты запыленность воздушной среды в зоне дыхания оператора металлорежущих станков-автоматов может превышать предельно допустимые концентрации. При фрезеровании серого чугуна концентрация пыли составляет 120 – 123 мг/м3. Размер пылевых частиц в зоне дыхания колеблется в широком диапазоне – от 2 до 60 мкм. При обработке латуни, бронзы, карболита, графита на высоких скоростях резания (υ = 300 ÷ 400 м/мин) количество пылевых частиц размером до 10 мкм составляет 50 – 60 % общего их числа.

В процессе механической обработки полимерных материалов происходят механические и физико–химические изменения их структуры (термоокислительная деструкция). При работе режущим тупым инструментом происходит интенсивное нагревание, вследствие чего пыль и стружка превращаются в парообразное и газообразное состояние . 

Продукты термоокислительной деструкции (предельные и непредельные углеводороды, а также ароматические углеводороды) могут вызывать наркотическое действие, изменения со стороны центральной нервной системы, сосудистой системы, кроветворных органов, внутренних органов, а также кожно – трофические нарушения. Аэрозоль, входящих в состав смазывающее – охлаждающих жидкостей (СОЖ), может вызывать раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, способствовать снижению иммунобиологической реактивности.

Концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при обработке резанием, не должны превышать предельно допустимых значений.

К психофизическим вредным производственным факторам процессов обработки металла можно отнести монотонность труда, частая установка деталей, закреплении и съеме мелких деталей, перенапряжение зрения. К биологическим факторам относятся болезнетворные микроорганизмы и бактерии, проявляющиеся при работе с СОЖ.

 

3.1 Группа физических факторов

 

1. Движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки.

Движущиеся части производственного оборудования, являющиеся  возможным источником травмоопасности, должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность прикасания к ним работающего или использованы другие средства (например, двуручное управление), предотвращающие травмирование. Если функциональное назначение движущихся частей, представляющих опасность, не допускает использование ограждений или других средств, исключающих возможность прикасания работающих к движущимся частям, то конструкция производственного оборудования должна предусматривать сигнализацию, предупреждающую о пуске оборудования, а также использование сигнальных цветов и знаков безопасности. В непосредственной близости от движущихся частей, находящихся вне поля видимости оператора, должны  быть установлены органы управления аварийным остановом (торможением), если в опасной зоне, создаваемой движущимися частями, могут находиться работающие.

Производственное оборудование должно обеспечивать безопасность работающих при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации, как в случае автономного использования, так и в составе технологических комплексов при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных эксплуатационной документацией.

Производственное оборудование в процессе эксплуатации не должно загрязнять природную среду выбросами вредных веществ и вредных микроорганизмов в количествах выше допустимых значений, установленных стандартами и санитарными нормами.

Материалы конструкции производственного оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы и предусмотренных условиях эксплуатации, а также создавать пожаро-взрывоопасные ситуации.

Конструкция производственного оборудования должна исключать на всех предусмотренных режимах работы нагрузки на детали и сборочные единицы, способные вызвать разрушения, представляющие опасность для работающих.

Если возможно возникновение нагрузок, приводящих к опасным для работающих разрушениям отдельных деталей или сборочных единиц, то производственное оборудование должно быть оснащено устройствами, предотвращающими возникновение разрушающих нагрузок, а такие детали и сборочные единицы должны быть ограждены или расположены так, чтобы их разрушающиеся части не создавали травмоопасных ситуаций.

Конструкция производственного оборудования должна исключать падение или выбрасывание предметов (например, инструмента, заготовок, обработанных деталей, стружки), представляющих опасность для работающих, а также выбросов смазывающих, охлаждающих и других рабочих жидкостей.

Если для указанных целей необходимо использовать защитные ограждения, не входящие в конструкцию, то эксплуатационная  документация  должны содержать соответствующие требования к ним.

Элементы конструкции производственного оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования работающих, если их наличие не определяется функциональным назначением этих элементов. В последнем случае должны быть предусмотрены меры защиты работающих.

Пуск производственного оборудования в работу, а также повторный пуск после остановки независимо от его причин должен быть возможен только путем манипулирования органом управления пуском.

Элементы приспособлений не должны препятствовать работе станка, ограничивать доступ к органам управления, создавать опасность работе оператора металлорежущих станков-автоматов.

Конструкция приспособлений должна обеспечивать надежное и удобное соединение со станком и сменными наладочными элементами (при помощи болтов к станочным пазам, прижимных палок, винтов и т. п.). Способ соединения должен исключать возможность самопроизвольного ослабления и смещения приспособлений и его элементов в процессе эксплуатации.

Конструкция приспособления должна обеспечивать свободный выход стружки, сток смазочно-охлаждающей жидкости, а в случае необходимости, иметь устройства для их удаления и обеспечивать возможность подвода дополнительного отсоса загрязненного воздуха непосредственно от зоны обработки.

При ручной установке и снятии заготовок конструкция приспособлений должна обеспечивать открытый доступ в зону базирования, исключающий возможность защемления рук. В приспособлениях должна быть устранена возможность самопроизвольного падения заготовок при их установке.

В случае, когда установка и снятие заготовок производится на работающем станке и ручная подача, установка, зажим и выгрузка заготовок не исключает возможности травмы, эти процессы вне зависимости от массы заготовок должны быть механизированы.

В конструкции станочных приспособлений должна быть предусмотрена возможность периодического смазывания всех трущихся поверхностей при помощи масленок, смазочных отверстий, каналов и т.п.

2. Стружка, аэрозоли фиброгенного действия (пыль)

Отлетающей стружкой и пылью наносятся травмы глаз и ожоги лица и рук. При обработке хрупких металлов и неметаллических материалов воздух рабочей зоны загрязняется пылью обрабатываемого материала, имеющего во многих случаях вредные компоненты (свинец, бериллий, асбест и др.). В этих случаях защитные очки и экраны на станках необходимы, но они не полностью решают проблему. Из-за несовершенства применяемых средств сбора и удаления стружки.

Производственные и вспомогательные помещения цехов и участков должны быть оборудованы системами отопления, вентиляции, аспирации и кондиционирования воздуха в соответствии с требованиями СНиП 41-01-2003, обеспечивающими на рабочих местах снижение содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны до значений, не превышающих предельно – допустимых концентраций (ПДК) по ГОСТ 12.1.005-88.

Для локализации и удаления пожаро -, взрывоопасных и вредных веществ (пыли, мелкой стружки, аэрозолей смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ), продуктов термоокислительной деструкции), выделяющихся при обработке различных материалов в воздух рабочей зоны и превышающих ПДК по ГОСТ 12.1.005-88, станки и производственное оборудование должны оснащаться устройствами для удаления непосредственно из зоны обработки загрязненного воздуха при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями и технологическими смазками. Загрязненный воздух при удалении не должен проходить через зону дыхания работающего.

Станки, автоматические линии и другое оборудование, на котором при обработке материалов образуются пыль, мелкая стружка, вредные для здоровья аэрозоли, газы, концентрация которых в рабочей зоне превышает предельно-допустимые нормы (ГОСТ 12.1.005-88), должны оснащаться устройствами, включающими пылестружкогазоприемники и отсасывающие устройства (аспирационные установки), обеспечивающие полное удаление из зоны обработки загрязненного воздуха и его очистку.

Аспирационные установки после выключения оборудования должны продолжать работать в течение 5 – 10 с для исключения создания в воздухе рабочей зоны концентраций вредных и опасных веществ, превышающих предельно – допустимые нормы.

При необходимости зона обработки должна закрываться кожухом, к которому присоединяется воздуховод отсасывающей системы.

Отсасывающие устройства должны производить очистку воздуха, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

3. Неудовлетворительный микроклимат рабочей зоны.

Воздух рабочей зоны характеризуется микроклиматом. Параметрами последнего является температура (°С), относительная влажность (%) и подвижность воздуха (м/с). При нарушении микроклимата в теплый период года в плохо вентилируемых помещениях возможно обезвоживание организма и даже тепловые удары. В холодный период года в помещениях с плохим отоплением возможно переохлаждение работающих и как следствие этого простудные заболевания. При повышенной влажности воздуха (> 85 %) происходит нарушение терморегуляции организма, отсюда его перегрев. При недостаточной влажности воздуха идет интенсивное испарение со слизистых оболочек. Скорость движения воздуха (его подвижность) способствует теплоотдаче при высокой температуре, при низкой наоборот может привести к переохлаждению организма и как следствие к болезни.

Требования по ограничению содержания в рабочей зоне металлической пыли, а также паров СОЖ установлены ГОСТ 12.1.005-88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны». Этим же документами определены требования к микроклимату в рабочей зоне. Также метеорологические условия должны соответствовать Гигиеническим требованиям к микроклимату производственных помещений СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений. Применительно к цехам предприятий задаются значения предельно допустимых концентраций (ПДК). ПДК для пыли чугуна составляет 6 мг/ куб. м., алюминия - 2, магния – 6,7 мг/ куб. м. Они являются высоко и умеренно опасными веществами.

Микроклимат задается с учетом категории работ, определяемой интенсивностью труда, которая при фрезеровании зависит от массы обрабатываемых деталей. Чаще всего при фрезеровании имеют место работы средней тяжести или тяжелые работы.

Температура окружающей среды при эксплуатации оборудования должна быть не ниже точки замерзания используемых смазок и СОЖ.

При обеспечении оптимальных показателей микроклимата температура внутренних поверхностей конструкции, ограждающих рабочую зону (стен, пола, потолка и т.д.), или устройств (экранов и т.п.), а также температура наружных поверхностей технологического оборудования или ограждающих его устройств не должны выходить больше чем на 2°С за пределы оптимальных величин температуры воздуха. При температуре поверхностей ограждающих конструкций ниже или выше оптимальных значений температуры воздуха, приведенных в табл.1 рабочие места должны быть удалены от них на расстояние не меньше 1 м. Температура воздуха в рабочей зоне, измеренная на разной высоте и на разных участках помещений, не должна выходить в течении смены за пределы оптимальных величин.

Для обеспечения допустимых показателей микроклимата по температуре в рабочей зоне внешние поверхностные устройства, ограждающие рабочую зону (экраны), а также производственное оборудование – источники теплоты должны теплоизолироваться материалами с низкой теплопроводностью. Перепад температуры воздуха по высоте рабочей зоны при всех категориях работ допускается до 3°С, колебание воздуха по горизонтали в рабочей зоне, а также в течение смены допускается до 4°С – при легких работах, до 5°С – при работах средней тяжести, до 6°С – при тяжелых работах.

Для обеспечения микроклимата в механических цехах устраивают системы отопления, совмещенные с приточной вентиляцией. В нерабочее время для дежурного отопления может быть использована рециркуляция воздуха.

Для отопления должны применяться нагревательные приборы с гладкой, легко очищаемой от пыли, поверхностью.

В производственных и вспомогательных помещениях применение бытовых и самодельных электронагревательных приборов запрещается.

Интенсивность теплооблучения работающих от нагретых поверхностей технологического оборудования, осветительных приборов, инсоляция на постоянных и непостоянных рабочих местах не должны превышать 35 Вт/м2  при облучении 50% поверхности тела и более 70 Вт/м2 при облучении от 25 до 50%, 100 Вт/м2 – при облучении не более 25% поверхности тела.

При наличии теплового облучения температура воздуха на постоянных рабочих местах не должна превышать указанные верхние границы оптимальных значений для теплого периода года, на постоянных рабочих местах – верхней границы допустимых значений для постоянных рабочих мест.

Большая скорость движения воздуха в теплый период года соответствует максимальной температуре воздуха, меньшая – минимальной температуре воздуха. Для промежуточных величин, температура воздуха, скорость его движения допускается определять интерполяцией: при минимальной температуре воздуха скорость его движения можно принимать также ниже 0,1 м/с – при легкой работе, ниже 0,2 м/с при работе средней тяжести и ниже 0,3 м/с – при тяжелой работе.

В производственных помещениях, где невозможно обеспечить допустимые нормативные величины показателей микроклимата из-за технологических требований к производственному процессу или экономически обусловленной нецелесообразности, должна быть обеспечена защита работающих от возможного перегрева и охлаждения. Такая защита достигается с помощью системы местного кондиционирования воздуха, воздушного душирования помещения для отдыха и обогрева специальной одежды и других средств индивидуальной защиты.

В целях недопущения тепловых травм температура наружных поверхностей технологического оборудования или ограждающих его устройств не должны превышать 45°С.

В помещениях цехов холодной обработки металлов допускается использовать естественную и искусственную вентиляцию. Выбор системы вентиляции должен обосновываться расчетом, подтверждающим обеспечение требуемых параметров воздушной среды в помещениях.

Аэрацию производственных помещений следует проводить путем открывания окон, светоаэрационных фонарей и отверстий вентиляционных шахт по специально разработанной в организации инструкции с учетом времени года и розы ветров. При этом необходимо исключить возможность попадания вредных веществ из одного помещения в другое.

Помещения цехов (участков) для обработки металлов резанием должны быть оборудованы общеобменной приточно – вытяжной вентиляцией. 

При этом воздух должен подаваться в верхнюю зону помещения или рассеянно в рабочую зону со скоростью, соответствующей нормативам. В зимнее время приточный воздух должен подогреваться.

Проверка санитарно-гигиенической эффективности вентиляционных установок и состояния воздушной среды в цехах и участках, где выделяются вредные пары, газы или пыль производится два раза в год: зимой и летом совместно с региональными органами санитарно-эпидемиологического надзора.

Места взятия проб должны быть постоянными и устанавливаться совместно с региональными органами Федеральной службы.

Воздухозаборные устройства систем вентиляции следует размещать в зоне, где загрязненность воздуха вредными веществами составляет не более 30 % от их ПДК рабочей зоны, на высоте не менее 2 м, а при размещении их в зеленой зоне – не менее 1 м от уровня земли до нижнего края патрубка. При этом входные отверстия воздухозаборных устройств должны быть защищены от попадания в них посторонних частиц, предметов и т.д.

Воздействие неблагоприятного микроклимата на организм человека включают в себя:

1.Метеорологические условия рабочей среды (микроклимат) оказывают влияние на процесс теплообмена и характер работ. Длительное воздействие на человека неблагоприятных метеорологических условий резко ухудшает его самочувствие, снижает производительность труда и приводит к заболеваниям.

2.Высокая температура воздуха способствует быстрой утомляемости работающего, может привести к перегреву организма, тепловому удару или профзаболеванию. Низкая температура воздуха может вызвать местное или общее охлаждение организма, стать причиной простудного заболевания либо обморожения.

3. Влажность воздуха оказывает значительное  влияние на терморегуляцию организма человека. 

Высокая относительная влажность (отношение содержания водяных паров в 1 м3 воздуха к их максимально возможному содержанию в этом же объеме) при высокой температуре способствуют перегреванию организма, при низкой же температуре она усиливает теплоотдачу с поверхности кожи, что ведет к переохлаждению организма. Низкая влажность вызывает пересыхание слизистых оболочек дыхательных путей работающего.

4.Подвижность воздуха эффективно способствует теплоотдаче организма человека и положительно проявляется при высоких температурах, но отрицательно при низких.

4. Повышенный уровень напряжения в электрической цепи

Конструкция производственного оборудования, приводимого в действие электрической энергией, должна включать устройства (средства) для обеспечения электробезопасности. Технические средства и способы обеспечения электробезопасности (например, ограждение, заземление, зануление, изоляция токоведущих частей, защитное отключение и др.) должны устанавливаться в стандартах и технических условиях на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок) с учетом условий эксплуатации и характеристик источников электрической энергии. Электрооборудование, его монтаж и эксплуатация должны отвечать требованиям ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.2.007.0-75, а также Правилам устройства электроустановок, Правилам эксплуатации электроустановок потребителей, Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

5. Повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте

При разработке технологических процессов, проектировании и модернизации оборудования необходимо использовать различные методы и средства снижения шума, чтобы шумовые характеристики оборудования и уровень шума на рабочих местах не превышали величин, установленных Гигиеническими нормами «Допустимые уровни шума на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки», ГОСТ 12.1.003-91, ГОСТ 12.2.107-85 или техническими условиями.

Зоны с уровнем шума более 80дБА должны быть обозначены знаками безопасности. Работающих в этих зонах необходимо снабжать средствами индивидуальной защиты.

Не допускается пребывание людей в зонах с уровнем звукового давления свыше 135 дБ в любой октавной полосе.

В организации должен быть обеспечен контроль уровней шума на рабочих местах и установлены правила безопасной работы в условиях повышенного шума.

Измерение шума на рабочих местах следует выполнять в соответствии с ГОСТ 12.1.050-86.

Уровень вибрации, возникающей на рабочем месте при работе оборудования  в эксплуатационном режиме, не должен превышать значений, определенных Гигиеническими нормативами «Допустимые уровни вибрации на рабочих местах, в помещениях жилых и общественных зданий».

Оборудование, пневмо- и электроинструменты ударного, ударно – вращательного, ударно – поворотного и вращательного действия, генерирующие вибрации и управляемые руками работников или соприкасающиеся с отдельными частями тела, должны конструироваться с учетом их безопасности от воздействия вибрации и соответствовать требованиям Гигиеническим нормам «Допустимые уровни вибрации на рабочих местах, в помещениях и общественных зданиях» СН 2.2.4/2.1.8.566 - 96 и Гигиенических требований к ручным инструментам и организации работ.

Для уменьшения воздействия вибрации и исключения контакта рук с холодными металлическими поверхностями инструмента и рукояток они должны покрываться виброгасящими теплоизолирующими материалами (пенопласт, пористая резина и т.п.).

Обрабатываемые изделия должны закрепляться для устранения дополнительных вибраций.

Производственное оборудование, способное передавать вибрации на рабочие места, должно конструироваться и устанавливаться с учетом обеспечения их виброизоляции, а также исключения вибрации на рабочих местах выше предельно допустимых значений.

При невозможности устранения вибрации управление таким оборудованием должно быть автоматическим или дистанционным.

Предельно-допустимые величины нормируемых параметров локальной вибрации при длительности вибрационного воздействия 180 мин. (3 ч) в смену не должны превышать указанных в ГОСТ 12.1.012-90.(лучше санпин)

К вибрирующему оборудованию относятся оборудование и инструмент, при работе с которым возникают вибрации, составляющие не менее 20% от величин виброскорости и виброускорения, указанных в ГОСТ 12.1.012-90.

Работы с виброинструментом должны производиться в отапливаемых помещениях с температурой воздуха не ниже 16  С, влажностью 40 – 60 % при скорости движения воздуха не более 0,3 м/с.

Влияние шума на организм человека.

Шумы, в особенности технического происхождения, вредно воздействуют на организм человека. Это вредное действие проявляется в специфическом поражении слухового аппарата и неспецифических изменениях других органов и систем человека. В медицине существует термин «шумовая болезнь», сопровождаемая гипертонией, гипотонией и другими расстройствами.

При воздействии на человека шумов имеет значение спектральный состав, продолжительность действия, индивидуальная чувствительность. При продолжительном воздействии интенсивных шумов могут быть вызваны значительные расстройства деятельности нервной системы и эндокринной системы, сосудистого тонуса, желудочно – кишечного тракта, прогрессирующая тугоухость, обусловленная невритом преддверноулиткового нерва. При профессиональной тугоухости, как правило, происходит нарушение восприятия частот в диапазоне от 4000 до 8000 Гц. Неспецифическое действие шума иногда проявляется раньше, чем поражение слуха, и характеризуется в форме астении, невротических реакций, нарушении функций вегетативной нервной системы.

Вредное действие шумов проявляется также в нарушении функций вестибулярного аппарата, резком снижении производительности труда.

Производственный шум вызывает усталость, раздражение, снижает трудоспособность, сосредоточенность, внимание и т. п.

При длительном воздействии техногенных шумов возникает бессонница, расстройство органов пищеварения, нарушение вкусовых ощущений и зрения, появление повышенной нервозности, раздражительности и т.п.

В связи с тем, что шум является вредным производственным фактором, а в ряде случаев и опасным, предельно допустимые уровни для шумов разных видов сравнивают с эквивалентными уровнями непрерывных шумов.

Предельно допустимые уровни в зависимости от продолжительности воздействия представлены в таблице 2.

 

Таблица 2.

Предельно допустимые уровни шума

Продолжительность воздействия

8

4

2

1

0,5

0,25

0,12

0,02

0,01

ПДУ, дБ

90

93

96

99

102

105

108

117

120

 

6. Пониженная освещенность рабочего места

Условия труда станочника во многом определяются качеством производственного освещения. Организация рационального освещения рабочих мест является одним из основных вопросов охраны труда. Правильное спроектированное и выполненное производственное освещение сохраняет зрение рабочего, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда, качеству выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма. Неправильно выбранные при проектировании осветительные приборы и аппаратура, а также нарушение правил их технической эксплуатации могут быть причиной пожара, взрыва, аварии на предприятии.

При недостаточном освещении возможны профессиональное заболевание – понижение остроты зрения. В первую очередь это относится к производствам, где выполняются точные работы, т.е. работы с малогабаритными объектами. Именно это место при фрезеровании, где в ходе выполнения технологического процесса приходится иметь дело с контрольно-измерительным инструментом, риски которого по толщине составляют доли миллиметра, производить визуальный осмотр с целью выявления трещин, раковин, контроль соответствия его формы установленным допускам, весьма точно устанавливать калибры, шаблоны, скобы и другие контрольные устройства.

При плохом освещении станка станочнику приходится близко наклоняться к вращающимся частям станка. Поэтому на металлорежущих станках применяют комбинированную систему освещения: сочетается общее и местное освещение.

Большинство металлорежущих станков имеет три основных зоны, требующие хорошего освещения: зону обработки изделия и его контрольных промеров, зону лимбов и зону расчетной таблицы режимов работы.

К повышенной утомляемости рабочих приводит как недостаточное, так и чрезмерное освещение рабочей зоны. Поэтому нормы устанавливают оптимальное значение освещенности. Но освещение должно быть не только достаточным, но и равномерным. Известно, что если в поле нашего зрения имеются два объекта, яркость которых отличается друг от друга более чем в 6-9 раз, менее яркий объект органами зрения не воспринимается. Следовательно, если система местного освещения станка неисправна или неправильно спроектирована, то рабочий может ослепляться источником света, пока глаза не адаптируются, не видеть какое-то время ни вращающегося инструмента, ни детали. Ясно, что с этим связано повышенная опасность травматизма. Фактор, характеризующий такого рода явление, именуется прямой блескостью. Особенно она бывает выражена при нарушении требований недопустимости использования только местного освещения. Может быть и отраженная блескость. В этом случае рабочий ослепляется мощным отраженным световым потоком. Источником его является поверхности рабочей зоны с большим коэффициентом отражения.

В системах искусственного освещения используют лампы накаливания и газоразрядные лампы. Световой поток газоразрядных ламп пульсирует во времени с частотой, равной частоте тока, используемого в осветительной сети. При токе промышленной частоты (50 Гц) эти пульсации воспринимаются органами зрения и приводят к так называемому стробоскопическому эффекту: вращающиеся с кратной частотой детали в этом случае воспринимаются органами зрения, как неподвижные или вращающиеся в сторону, обратную действительному направлению. Это сопряжено с повышенной травмоопасностью, для исключения которой введены ограничения на применение газоразрядных ламп в системах местного освещения.

Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение».

Устройство и эксплуатация осветительных установок должны соответствовать Правилам устройства электроустановок, Правилам эксплуатации электроустановок потребителей и Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Для естественного освещения нормируется коэффициент естественного освещения (КЕО), который определяется соотношением

Ев – освещенность в данном месте внутри помещения

Ен – освещенность снаружи помещения.

Для искусственного освещения нормируемым параметром является освещенность. В зависимости от контраста объекта с фоном и яркости фона каждый из восьми разрядов зрительных работ подразделяется на 4 подразряда, для каждого из которых нормируется освещенность.

Необходимый уровень освещенности тем выше, чем темнее фон, меньше объект различения и контраст объекта с фоном.

Лампы накаливания и люминесцентные лампы, применяемые для общего и местного освещения, должны быть заключены в арматуру. Применение ламп без арматуры не допускается.

Коэффициент естественного освещения (КЕО) в помещении должен быть равен 2000 или 1500 при размере стола более 400×1600 мм.

Допускается снижение значения КЕО в соответствии с нормами проектирования для совместного освещения. При этом освещенность от системы общего искусственного освещения, а также общего в системе комбинированного следует повышать на ступень по шкале освещенности.

Запрещается загромождать световые проемы технологическим оборудованием, изделиями, инструментами, материалами, тарой и другими предметами. Для окон, обращенных на солнечную сторону, рекомендуется предусматривать солнцезащитные устройства (жалюзи, экраны, козырьки, шторы и т.п.).

В механических и инструментальных цехах следует применять систему комбинированного освещения (общее и местное), в котором общее освещение должно составлять не менее 300 лк.

Для освещения производственных помещений, предназначенных для постоянного пребывания людей, следует использовать разрядные источники света.

Применение ламп накаливания допускается в случаях невозможности или технико-экономической нецелесообразности использования разрядных источников света, для освещения проходов, местного освещения рабочих мест, а также для аварийного или эвакуационного освещения.

Для освещения зоны обработки станка следует оснащать светильниками местного освещения с непросвечивающими отражателями по ГОСТ 15597-82.

Отсутствие местного освещения в универсальных станках допускается только в технически обоснованных случаях.

Светильники следует располагать таким образом, чтобы их светящие элементы не попадали в поле зрения работающих на освещаемом рабочем месте и на других рабочих местах.

Систематически, но не реже одного раза в три месяца, светильники общего освещения  должны очищаться от пыли и грязи. Работа должна производиться электротехническим персоналом при отключенном напряжении. Перегоревшие лампы, разбитая или поврежденная арматура должны немедленно заменяться.

Обслуживание осветительных установок, проведение в них оперативных переключений, организация и выполнение ремонтных, монтажных или наладочных работ должны производиться специально подготовленным персоналом с квалификационной группой по электробезопасности не ниже третьей.

Проверка освещенности на рабочих поверхностях, вспомогательных площадях и в проходах должна производиться регулярно, но не реже одного раза в год, в сроки, согласованные с региональными органами санитарно-эпидемиологического надзора.

7. Неправильная организация рабочего места

Конструкция рабочего места, его размеры и взаимное расположение элементов (органов управления, средств отображения информации, вспомогательного оборудования и др.) должны обеспечивать безопасность при исполнении производственного оборудования по назначению, техническом обслуживании, ремонте и уборке, а также соответствовать эргономическим требованиям.

Необходимость наличия на рабочих местах средств пожаротушения и других средств, используемых в аварийных ситуациях, должна быть установлена в стандартах, технических условиях и эксплуатационной документации на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок).

Размеры рабочего места и размещение его элементов должны обеспечивать выполнение рабочих операций в удобных рабочих позах и не затруднять движений работающего.

При проектировании рабочего места следует предусматривать возможность выполнения рабочих операций в положении сидя или при чередовании положений сидя и стоя, если выполнение операций не требует постоянного передвижения работающего.

 

3.2 Группа химических факторов

 

В современном производстве находит применение более 50 тысяч химических соединений, большинство из которых синтезировано человеком и не встречается в природе.

В промышленности вредные вещества находятся в газообразном, жидком, твердом состояниях. Они способны проникать в организм человека через органы дыхания, пищеварения или кожу. Вредное действие химических веществ определяется как свойствами самого вещества (химическая структура, физико-химические свойства, количество, попавшее в организм – доза или концентрация – сочетание вредных веществ, находящихся в организме), так и особенностями организма человека (индивидуальная чувствительность к химическому веществу, общее состояние здоровья, возраст, условия труда).

По токсическому (вредному) эффекту воздействия на организм человека химические вещества разделяют на общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию.

Общетоксические химические вещества вызывают расстройства нервной системы, мышечные судороги, нарушают структуру ферментов, влияют на кроветворные органы, взаимодействуют с гемоглобином.

Раздражающие вещества воздействуют на слизистые оболочки, верхние и глубокие дыхательные пути.

Сенсибилизирующие вещества повышают чувствительность организма к химическим веществам, а в производственных условиях приводят к аллергическим заболеваниям.

Канцерогенные вещества вызывают развитие всех видов раковых заболеваний. Этот процесс может быть отделен от момента воздействия вещества на годы и даже десятилетия.

Мутагенные вещества оказывают воздействие на неполовые (соматические) клетки, входящие в состав органов и тканей человека, а также на половые клетки (гаметы). 

Воздействие мутагенных веществ на соматические клетки вызывают изменения в генотипе человека, контактирующего с этими веществами. Они обнаруживаются в отдельном периоде жизни и проявляются в преждевременном старении, повышении общей заболеваемости, злокачественных новообразований. При воздействии на половые клетки мутагенное влияние сказывается на последующее поколение, иногда в очень отдаленные сроки.

Химические вещества, влияющие на репродуктивную функцию человека, вызывают возникновение врожденных пороков развития и отклонений от нормальной структуры у потомства.

Биологическое действие химических веществ на организм человека изменяет его гомеостаз (относительное постоянство состава и свойств внутренней среды и устойчивость основных физиологических функций организма), т.е. способность организма к авторегуляции при изменении окружающей среды.

Воздействие смазочно-охлаждающих жидкостей на человека

В цехах механической обработки металлов работа на металлорежущих станках характеризуется воздействием на организм применяемых смазочно-охлаждающих жидкостей. Неотъемлемым компонентом работы металлорежущих станков являются смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) на масляной или водной основе. Широко используют нефтяные минеральные масла и их эмульсии. Количество масляного аэрозоля, загрязняющего воздух рабочей зоны, может достигать десятков миллиграммов на 1 м3. В составе аэрозоля более 95% частиц размером менее 5 мкм. На спецодежде могут сорбироваться компоненты СОЖ: бутан, изобутан, пентан и др. Опасность представляет сульфокрезол, который может проникать через ткань, загрязнять кожу и оказывать общетоксическое действие. Минеральные масла, смазочные и охлаждающие жидкости, а также керосин, проникая в поры, являются причиной гнойничковых заболеваний.

Входящие в состав СОЖ минеральные масла и приготовленные на их основе эмульсии при длительном контакте могут вызывать поражение кожного покрова в виде масляных фолликулитов, угрей и дерматитов. Возможно раздражающее действие аэрозолей СОЖ на слизистые оболочки верхних дыхательных путей, а также резорбтивное действие углеводородов. Потенциальная возможность поражения кожи может увеличиваться в связи с применением" новых смазочно-охлаждающих жидкостей сложного состава, ингибиторов атмосферной и кислотной коррозии.

Опасность в связи с заражением масла микробами можно суммировать следующим образом:

- обостряются существовавшие ранее кожные заболевания;

- аэрозоли смазочных материалов с частицами, способными проникать в органы дыхания, могут вызвать их заболевание;

- микроорганизмы в состоянии изменить состав продукта до такой степени, что он становится непосредственно опасным;

-  вредные бактерии могут перейти от людей и животных.

Контактный дерматит может начаться у работников, подверженных воздействию смазочно-охлаждающих жидкостей, или даже при обтирании покрытых маслом рук ветошью с застрявшими в ней мельчайшими частицами металла. В микропорезы на коже проникает инфекция. Попавшие на кожу и одежду смазочно-охлаждающие жидкости на водной основе могут содержать бактерии, а эмульгаторы растворять кожный жир. Фолликулит вызывается длительным воздействием смазочно-охлаждающих жидкостей на масляной основе (пример - ношение пропитанной маслом одежды). Постоянное пользование мылом, моющими средства или растворителями тоже может вызвать дерматит. С ним проще всего справиться, соблюдая правила гигиены и сводя на нет вредные воздействия. Если болезнь не отступает, необходимо обратиться за медицинской помощью.

В обширном анализе, проведенном Национальным Институтом США по Охране Труда и Промышленной Гигиене (NIOSH), в качестве основы для выработки документа о критериях безопасности установлена связь между воздействием на организм технологических масел и опасностью поражения раком ряда органов, включая желудок, поджелудочную железу, гортань и прямую кишку (NIOSH 1996). Однако конкретные составы, ответственные за повышенный риск заболевания раком, еще предстоит определить.

Профессиональная подверженность воздействию масляных туманов и аэрозолей ассоциируется с целым рядом не злокачественных поражений органов дыхания (астмой, острым раздражением дыхательных путей, хроническим бронхитом и ослабленной дыхательной функцией легких). Технологические жидкости легко загрязняются бактериями и грибками и начинают представлять опасность не только для кожи, но и, вдыхаемые в виде аэрозолей, - для всего организма.

 

3.3 Факторы трудового процесса

 

Тяжесть труда – характеристика трудового процесса, отражающая преимущественно нагрузку на опорно-двигательный аппарат и функциональные системы организма, обеспечивающих его деятельность.

Основными показателями тяжести трудового процесса являются:

- физическая динамическая нагрузка – нагрузка на организм при труде, требующая преимущественно мышечные усилия и соответствующего энергетического обеспечения;

- масса поднимаемого груза вручную;

- число стереотипных рабочих движений;

- величина статической нагрузки. Статическая нагрузка связана с затратой человеком усилий без перемещения тела и отдельных его частей, она характеризуется величиной удерживаемого груза (или прилагаемого усилия) и временем удержания его в статическом состоянии;

- рабочая поза. Характер рабочей позы (свободная, неудобная, фиксированная, вынужденная) определяется визуально. Время пребывания в вынужденной позе, позе с наклоном корпуса и другой рабочей позе определяется на основании хронометражных данных за смену;

- наклоны корпуса;

перемещение в пространстве.

Напряженность труда – характеристика трудового процесса, отражающая нагрузку преимущественно на центральную нервную систему, органы чувств, эмоциональную сферу работника.

   

4. Требования к средствам индивидуальной защиты персонала

 

Работники цехов и участков обработки металлов резанием для защиты от воздействия  опасных и вредных производственных факторов должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с действующими Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты и Инструкцией о порядке обеспечения рабочих и служащих специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты.

Средства индивидуальной защиты, используемые в данном технологическом процессе, должны указываться в технологической документации.

Применяемые средства индивидуальной защиты должны обеспечивать защиту работающих от действия опасных и вредных производственных факторов при существующей технологии и условиях работы.

Правила пользования средствами индивидуальной защиты должны быть изложены в инструкциях по охране труда с учетом конкретных условий, в которых они применяются. Работники должны быть обучены правилам обращения с защитными средствами.

Средства индивидуальной защиты должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам, а при необходимости и испытаниям в порядке и сроки, установленные нормативно – технической документацией на них.

Средства защиты от механических повреждений могут быть коллективные и индивидуальные.

Средства коллективной защиты:

1. оградительные устройства: кожухи, дверцы, щиты, козырьки, планки, барьеры, экраны;

2.   предохранительные устройства: блокировочные, оградительные;

3. тормозные устройства: колодочные, дисковые, конические, клиновые;

4. устройства автоматического контроля и сигнализации: информационные, предупреждающие, аварийные, ответные;

5. устройства дистанционного управления: стационарные, передвижные;

6. знаки безопасности: запрещающие, предупреждающие, предписывающие, указательные.

Средства индивидуальной защиты:

1. костюм х/б. ГОСТ 12.4.109-82;

2. ботинки кожаные. ГОСТ 12.4.187-97;

3. очки защитные. ГОСТ Р 12.4.013-97;

4. рукавицы комбинированные ГОСТ 12.4.010-75.

 

5.Оценка условий труда

 

Напряженность трудового процесса оценивают в соответствии с Р 2.2.2006-2005 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда».

Оценка напряженности труда профессиональной группы работников основана на анализе трудовой деятельности и ее структуры, которые изучаются путем хронометражных наблюдений в динамике всего рабочего дня, в течение не менее одной недели. Анализ основан на учете всего комплекса производственных факторов (стимулов, раздражителей), создающих предпосылки для возникновения неблагоприятных нервно-эмоциональных состояний (перенапряжения).

Краткое описание выполняемой работы оператора металлорежущих станков-автоматов: обработка прутков, получение заготовок со склада металла, контроль деталей, обслуживание 5 автоматов, количество деталей обработанных за смену до1500, вес-0.05 кг.

 

Таблица 3.

Карта аттестации рабочего места оператора металлорежущих станков-автоматов

п/п

Показатели вредности и опасности

Класс условий труда

1

2

3.1

3.2

3.3

3.4

4

1

Химический фактор

 

 

+

 

 

 

 

2

Биологический фактор

+

 

 

 

 

 

 

3

Аэрозоли ПФД

 

+

 

 

 

 

 

4.

Виброакустические факторы:

 

 

 

 

 

 

 

4.1

Шум

 

 

+

 

 

 

 

4.2

Инфразвук

+

 

 

 

 

 

 

4.3

Ультразвук воздушный

+

 

 

 

 

 

 

4.4

Ультразвук контактный

+

 

 

 

 

 

 

4.5

Вибрация общая

+

 

 

 

 

 

 

4.6

Вибрация локальная

 

+

 

 

 

 

 

5

Микроклимат

 

+

 

 

 

 

 

6

Освещение

 

 

+

 

 

 

 

7

Не ионизирующее излучение

+

 

 

 

 

 

 

8

Ионизирующее излучение

+

 

 

 

 

 

 

9

Тяжесть труда

 

+

 

 

 

 

 

10

Напряженность труда

 

+

 

 

 

 

 

Количество оценок

7

5

3

0

0

0

0

Общая оценка

 

 

 

+

 

 

 

 

Из 15 показателей три показателя оценены классом 3.1, значит общая оценка условий труда оператора металлорежущих станков по показателям вредности и опасности - класс 3.2 (вредные второй степени).

Так как рабочее место аттестовано с классом 3.1 по химическому фактору производственной среды, шуму и световой среде, необходимо изучить влияние этого фактора на организм человека и разработать мероприятия по его снижению.

Средства индивидуальной защиты на рабочем месте оператора металлорежущих станков-автоматов.

Оператору металлорежущих станков –автоматов должны быть выданы средства индивидуальной защиты в соответствии с п.164  приказ министерства здравоохранения и социального развития Российской Федерации от 14 декабря 2010 года № 1104н « Об утверждении Типовых норм бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви т других средств индивидуальной защиты работникам машиностроительных и металлообрабатывающих производств, занятым на работах с вредными и (или) опасными условиями труда ,а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением»

Постановление Минтруда РФ от 4 июля 2003 года № 45 «Об утверждении норм бесплатной выдачи работникам смывающих и обезвреживающих средств, порядка и условий их выдачи»

 

Таблица 4.

Перечень СИЗ, положенных работнику.

№ п/п

Перечень СИЗ ,положенных  работнику согласно действующим нормам.

Наличие СИЗ у работников

Соответствие СИЗ условиям труда

Наличие сертификата или декларации соответствия

1

Костюм с масловодоотталкивающей пропиткой

Есть

Соответствует

№ РОСС RU.АЯ09.В06748

2

Ботинки кожаные с защитным подноском

Есть

Соответствует

№ РОСС RU.ЛК02.В19971

3

Очки защитные

Есть

Соответствует

№ РОСС

RU.СЩО5.А00714

4

Рукавицы комбинированные 

Есть

Соответствует

№ РОСС RU.СЩО4.В02898

5

Противошумные вкладыши(беруши)

Есть

Соответствует

№ РОСС RU.СЩО5.В04698

№ РОСС

RU.СЩО5.В04140

6

Мыло

Есть

Соответствует

Не требуется

Дополнительные: для защиты от производственных воздействий(грязи,пыли и др)

7

Куртка на утепляющей прокладке

Есть

Соответствует

РОСС.RU.ЛТ45.В02068

По обеспечению СИЗ данное рабочее место соответствует условиям труда.

 

6. Мероприятия по улучшению условий труда

 

Необходимо разработать план мероприятий по улучшению условий труда в организации по результатам аттестации рабочих мест. План должен предусматривать мероприятия по улучшению техники и технологии, применению средств индивидуальной и коллективной защиты, оздоровительные мероприятия, а также мероприятия по охране и организации труда.

Мероприятия:

1.Освещение. Произвести расчет и установить новые светильники.

2.Шум. Проанализировать средства индивидуальной защиты.

3.Химический фактор. Применить СОЖ с меньшим количеством сопутствующих газовыделений.

 

6.1. Разработка мероприятий по снижению воздействия уровня шума

 

Основные мероприятия по борьбе с шумом – это мероприятия, которые проводятся по трем главным направлениям:

-устранение причин возникновения шума или снижение его в источ­нике;

-ослабление шума на путях передачи;

-непосредственная защита работающих.

Наиболее эффективным средством снижения шума является замена шумных технологических операций на малошумные или полностью бесшумные, однако этот путь борьбы не всегда возможен, поэтому большое значение имеет снижение его в источнике. 

Снижение шума в источнике достигается путем совершенствования конструкции или схемы той части оборудования, которая производит шум, использования в конструкции материалов с пониженными акустическими свойствами, оборудования на источнике шума дополнительного звукоизолирующего устройства или ограждения, расположенного по возможности ближе к источнику.

Значительный эффект снижения шума от оборудования дает приме­нение акустических экранов, отгораживающих шумный механизм от рабочего места или зоны обслуживания машины.

Применение различных звукопоглотителей, звукопоглощающих облицовок для отделки потолка и стен шумных помещений приводит к изменению спектра шума в сторону более низких частот, что даже при относительно небольшом снижении уровня существенно улучшает условия труда.

Учитывая, что с помощью технических средств в настоящее время не всегда удается решить проблему снижения уровня шума большое внимание должно уделяться применению средств индивидуальной защиты (антифоны, заглушки, наушники, ушные вкладыши, шлемофоны, каски и др.). Эффективность средств индивидуальной защиты может быть обеспечена их правильным подбором в зависимости от уровней и спектра шума, а также контролем над условиями их эксплуатации.

Так как превышение уровня не значительно отклоняется от нормы(4 дБА), то лучшим мероприятием будет внедрение средств индивидуальной защиты – противошумных наушников. (таблице 5).

 

Таблица 5.

Средства индивидуальной защиты – наушники. 

Виды наушников

Описание

ФормулаНаушники НП-1

Предназначены для защиты органов слуха в условиях повышенного шума на предприятиях различных отраслей промышленности. Наушники состоят из пластикового оголовья и двух звукоизолирующих чашечек, изготовленных из полиэтилена низкого давления. Амортизаторы чашечек выполнены из пленки ПВХ, в качестве шумопоглотителя использован пенополиуретан. Постановка чашечек по высоте регулируется. Противошумы легкие и удобные в эксплуатации.  

АРТИКУЛ: 58172 

Формула

– эффективные наушники с узким профилем и удобным большим пространством для ушной раковины

– конструкция с применением двойного корпуса чашки, что сводит к минимуму резонанс в держателе оголовья. Это обеспечивает максимальное ослабление высокочастотных шумов, но тем не менее позволяет легко понимать речь и сигналы

«Кедр»

 

  Рисунок

 Удобные наушники с хорошей защитой от интенсивных промышленных шумов.

Шумопоглатитель: пенополиуретан

Оголовье: полиами

Чашки: АБС пластик

Околоушные валики: ПВХ

 

 

 По результатам оценки представленных вариантов предлагаем  НП-1, так как они оказались по характеристикам самым эффективным .

 

6.2 Расчет общего освещения помещения

 

Расчет освещенности рабочего места сводится к выбору системы освещения, определению необходимого числа светильников, их типа и размещения. Исходя из этого, рассчитаем параметры искусственного освещения.

Обычно искусственное освещение выполняется посредством электрических источников света двух видов: ламп накаливания и люминесцентных ламп. Будем использовать люминесцентные лампы, которые по сравнению с лампами накаливания имеют ряд существенных преимуществ:

- по спектральному составу света они близки к дневному, естественному свету;

- обладают более высоким КПД (в 1,5-2 раза выше, чем КПД ламп накаливания);

- обладают повышенной светоотдачей (в 3-4 раза выше, чем у ламп накаливания);

-  более длительный срок службы.

Расчет освещения производится для комнаты площадью 144м2:

ширина – 12 м;

длина – 12 м;

высота – 5 м.

 Воспользуемся методом светового потока.

 Для определения количества светильников определим световой поток, падающий на поверхность по формуле:

Ф= Еn*S*Z*K/Nη, где

Ф – рассчитываемый световой поток, Лм;

Еn – нормированная минимальная освещенность, Лк (определяется по таблице). Работу оператора, в соответствии с этой таблицей, можно отнести к разряду точных работ, следовательно, минимальная освещенность Е = 300Лк;

S – площадь освещаемого помещения (в нашем случае S = 144м2);

Z – отношение средней освещенности к минимальной (обычно принимается равным 1,1…1,2 , пусть Z = 1,1);

К – коэффициент запаса, учитывающий уменьшение светового потока лампы в резуль­тате загрязнения светильников в процессе эксплуатации (его значение зависит от типа помещения и характера проводимых в нем работ и в нашем случае К = 1,5);

η– коэффициент использования светового потока ламп (выражается отношением светового потока, падаю­щего на расчетную поверхность, к суммарному потоку всех ламп и исчисляется в долях единицы; зависит от характеристик светильника, размеров помещения, окраски стен и потолка, характеризуемых коэффициентами отражения от стен (РС) и потолка (РП)).

В помещениях, где находится автоматика, необходимо обес­печить следующие вели­чины коэффициента отражения: для потолка: 60…70%, для стен: 40…50%, для пола: около 30%. Для других поверхностей и рабочей мебели: 30…40%.

Значение коэффициентов РС=40%, РП=60%.

Значение η определим по таблице коэффициентов использования различ­ных светильников. Для этого вычислим индекс помещения по формуле:

i= A*B/Hp (A + B), где

A*B – площадь помещения, S = 144 м2;

H– расчетная высота  , H= 5,00м;       

A – ширина помещения, А = 12 м;

В – длина помещения, В = 12 м.

Подставив значения получим

i = 144 / 5.00(12+12) = 1,2

Зная индекс помещения i, находим η = 0,22;

N = S/ (L*M), где

L – расстояние между опорами светильников;

L – 1,75*H  , H = 5;  L = 8,75 м.;

М – расстояние между параллельными рядами;

М = 0,6*3,5 = 2,1 ;

N = 144 /(5 *8,75)= 24

Подставим все значения в формулу для определения светового потока Ф:

Фл.расч=75*144*1,1*1,8 / 24*0,34= 2621 лм

Фл.табл= 3050 лм.

Выбранная лампа  ЛДЦ 65

Потребляемая мощность, Вт осветительной установки:

Р= р*N*n;

Р= 65*24*4= 6240Вт;

Вывод: для данного  операторской требуется 24 светильника, в каждом по 4 лампы ЛДЦ 65. Мощность лампы 65 Вт.  Общая потребляемая мощность 6240 Вт.

 

6.3.Выбор  ламп для дополнительного освещения

 

Для дополнительного освещения, чтобы параметры освещенности были в норме, установим лампы. Для более оптимального варианта при выборе светильников я рассмотрю три вида ламп:

  

Таблица 6.

Типы ламп.

Тип ламп

Наименование продукции

Производитель

Энергосберегающие лампы Куб

СС Цилиндр 9 W 4200Е 27

PHOENIX

Лампы накаливания местного освещения

МО 36-40,60,100 Вт

Калашниково

Люминисцентные лампы

ЛДЦ 65 Саранск

Лисма

1. Лампа накаливания -это источник искусственного света, преобразовывающий электрическую энергию в световую за счет нагревания металлической спирали. Это один из самых распространенных источников света. Специалисты объясняют не проходящую популярность ламп накаливания такими качествами, как простота, доступность и универсальность. Лампа накаливания излучает свет характерного красно-желтого оттенка и устанавливается в различные источники света в жилых, офисных и других помещениях. Такие лампы незаменимы в тех случаях, когда к организации освещения помещения нет специальных предписаний.

2) Энергосберегающие лампы Куб - это традиционная энергосберегающая лампа, которая экономит до 80% электроэнергии, также с ней существенно сокращаются коммунальные платежи.

· Срок службы до 10000 часов, что в 10 раз дольше по сравнению с обычной лампой накаливания.

·  Сопоставимые размеры с обычной лампой накаливания.

· Благодаря адаптивной системе зажигания обеспечивает мгновенное включение и плавный разогрев лампы за 1 минуту, что увеличивает ее срок службы.

· Надежное зажигание и стабильная светоотдача при температуре от -25С до +50С.

·  Отсутствие искажения цвета освещаемых объектов.

· Повышенная светоотдача. Используется качественный люминофор. Технология superbright.

3) Люминисцентная лампа типа ЛДЦ 65. Популярность люминесцентных ламп обусловлена их преимуществами: значительно большей светоотдачей (люминесцентная лампа 20 Вт даёт освещенность как 100 Вт лампа накаливания), длительным сроком службы (2000-20000 часов в отличие от 1000 у ламп накаливания), рассеянным светом, разнообразием оттенков света. 

Люминесцентные лампы наиболее целесообразно применять для общего освещения, они улучшают условия освещения и при этом потребление энергии на 50-83% ниже и выше срок службы ламп. Люминесцентные лампы широко применяются также и в местном освещении рабочих мест. 

На предприятии как-то особо не обращаешь внимания на тихое гудение, которым сопровождают свою работу люминесцентные лампы. Шума и без этого хватает. А вот дома, в тишине и покое, неприятный гул сердечника электромагнитного балласта может и из себя вывести. При этом «с возрастом» люминесцентные лампы начинают гудеть сильнее, да и свечение их может перестать быть равномерным – выгорая, люминофор теряет свои свойства послесвечения, и лампа начинает «пульсировать». Частота переменного тока раздражает человеческий глаз. Так что, несмотря на нашу любовь к техническим новинкам, купить люминесцентные лампы для дома вплоть до середины 80-х годов двадцатого века хотел далеко не каждый. Прогресс не стоит на месте. Развитие электроники позволило создать электронные балласты – приборы, осуществляющие поджиг газового разряда и при этом питающие люминесцентные лампы током высокой частоты, которую не воспринимают ни человеческий слух, ни зрение. Лампы стали гореть без шума и пульсаций. Так что теперь лампы дневного света прочно завоевали и наш быт, уже почти полностью вытеснив лампочку накаливания. Кто же в наш век экономии захочет покупать осветительный прибор, в котором большая часть потребляемой энергии тратится на бесполезный разогрев колбы? Люминесцентные лампы выгоднее и надежнее, а также хороши для сбережения электроэнергии  и остроты зрения.

Изучив характеристики трех разных видов ламп, свой выбор я делаю в пользу люминисцентных ламп. Для дополнительного общего освещения   установим люминисцентные лампы, чтобы создать оптимальные условия труда оператора металлорежущих станков-автоматов.

 

6.4 Расчет контурного заземления в цехе

 

1. Габаритные размеры цеха:

Длина – 12м

ширина – 12 м

Удельное сопротивление грунта = 15000 Ом*см

2. Сопротивление растеканию тока через одиночный заземлитель диаметром 25…30 мм

Rтр=0,9*(р/lтр)=0,9*(150/2,5)=54,0 Ом

где р – удельное сопротивление грунта

Lтр – длина трубы, 1,5…4 м

3. Определяем примерное число заземлителей без учета коэффициента экранирования

n= Rтр/r=54/4=13,5 Ом,

где r – допустимое сопротивление заземляющего устройства.

4. Определяем коэффициент экранирования заземлителей.

Расстояние между трубами – 2,5…3 м.

Длина труб – 2,5 м.

Отношение расстояния к длине = 1.

Число труб – 16.

Число труб 16тр = 0,44…0,50.

5. Число вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранирования

n1=n/5. Число вертикальных заземлителей с учетом коэффициента экранированиятр=16/0,44=36,36

6. Длина соединительной полосы

ln= n1*а= 36,36*2,5=87,26 м,

где а – расстояние между заземлителями

р – периметр цеха, р= (а+в)*2=(12+12)*2=48 м.

7. Сопротивление растеканию электрического тока через соединительную полосу, Ом.

Rn=2,1*(7. Сопротивление растеканию электрического тока через соединительную полосу)=2,1*(150/87,26)=3,6 Ом

8. Результирующее сопротивление растеканию тока всего заземляющего устройства, Ом:

R3 = Rтр * Rп / ηn *R тр + ηтр *Rn * n1 = 54 * 3,6 / 0,27 * 54 + 0,44 * 3,6 * 36,36 = 2,7 Ом.

Вывод: допустимое сопротивление заземляющего устройства на электрических установках напряжением до 1000 В равно не более 4 Ом. Значит, полученное  (результирующее сопротивление растеканию тока всего заземляющего устройства) нормально  (R3<r; 2,7<4 Ом), значит   заземлители установлены правильно.

 

6.5 Смазочно-охлаждающие технологические средства

 

Эффективность металлообработки – комплексный показатель, учитывающий, в числе прочих условий, и роль смазочно-охлаждающих технологических средств (СОТС), их влияние на качество изделий, производительность труда и другие технико-экономические показатели процессов обработки металлов резанием.

Современная СОТС – это неотъемлемая часть всего комплекса средств, обеспечивающего эффективную эксплуатацию металлорежущего оборудования. Поскольку в практике металлообработки условия резания различаются значительно, то, соответственно, применяется и большое число СОТС, искусственно вводимых в зону резания.

Требования к СОТС. Наиболее важными из них являются требования обеспечивать увеличение стойкости режущего инструмента и повышать качество обрабатываемой поверхности. Выполнение этих требований приводит в конечном счете к снижению стоимости металлообработки вследствие уменьшения затрат на режущий инструмент, сокращению брака и простоев станков, связанных с заменой затупившегося инструмента. В зависимости от условий обработки СОТС должны обеспечивать смазывающее, охлаждающее, диспергирующее или моющее действие. Однако в большинстве случаев от СОТС требуется обеспечить одновременно несколько действий в различной степени. Так, например, при фрезеровании твердосплавными фрезами требуется высокое смазывающее и обязательно низкое охлаждающее действие. Поэтому при создании или выборе СОТС необходимо знать, какое действие в данных условиях резания должна обеспечивать жидкость. Предъявляемые к СОЖ требования выражаются в виде конкретных предельно – допустимых норм показателей качества.

Назначение и классификация смазочно-охлаждающих технологических средств для обработки металлов резанием

Смазочно-охлаждающие технологические средства предназначены для смазки поверхности трения, охлаждения режущего инструмента и обрабатываемой поверхности, облегчения процесса деформирования металла, своевременного удаления из зоны резания стружки и продуктов износа инструмента, а также для временной защиты изделий и оборудования от коррозии. Благодаря этому СОТС в значительной мере определяют экономичность и надежность работы многочисленной и разнообразной металлообрабатывающей техники, а именно: увеличивают стойкость режущего инструмента, улучшают качество изделий, снижают силы резания и потребную мощность.

По классификации все СОТС по агрегатному состоянию разделены на четыре типа: газообразные, жидкие, пластичные, твердые.

Жидкие СОТС наиболее распространены. Их принято называть смазочно-охлаждающими жидкостями (СОЖ). Они разделены на классы: масляные, водосмешиваемые (водные), быстрорастворяющиеся и расплавы некоторых металлов.

Масляные СОЖ. Состоят из минерального масла, являющегося базовым, к которому могут быть добавлены антифрикционные, антиизносные и антизадирные присадки, ингибиторы коррозии, антиоксиданты, антипенные и антитуманные присадки.

Минеральное масло в масляных СОЖ занимает 60-95% (в процентах по массе). Обычно это высокоочищенные нафтеновые или парафиновые масла. Иногда в качестве основы для масляных СОЖ используют смесь из нескольких (2-3) минеральных масел. Используют также в качестве базы маловязкие экстракты селективной очистки, очищая их каталитическим гидрированием, что снижает их стоимость. При выборе базовых минеральных масел учитывают, прежде всего, их физико-химические свойства (вязкость, индекс вязкости, групповой углеродный состав) и обусловленные ими смазочные, антиокислительные и другие характеристики, влияющие на процесс трения и износ инструмента.

Синтетические масла из-за их высокой стоимости используют иногда в виде добавок.

Антифрикционные присадки - это обычно технические растительные масла и жиры (рапсовое масло, свиной жир), жирные кислоты и их эфиры, а также полимерные ненасыщенные жирные кислоты. Их содержание обычно составляет 5-25%. В связи с их дефицитностью ведутся работы по замене жировых продуктов естественной природы на синтетические.

Антиизносные присадки уменьшают износ режущего инструмента при возрастании нагрузке. Из них в составе масляных СОЖ наиболее известны диалкилфосфиты, а также осерненные жиры и полимерные жирные кислоты. Концентрация противоизносных присадок в масляных СОЖ обычно 0,5-5%, она зависит от назначения продукта, а также состава других присадок.

Антизадирные присадки предотвращают схватывание и износ режущего инструмента при наиболее тяжелых температурных и механических нагрузках. Это чаще всего вещества, содержащие серу, хлор, фосфор. В зависимости от условий применения масляных СОЖ содержание в них серы составляет от 0,5-3% (сульфиды и полусульфиды) до 3-20% (осерненные жиры). Хлорсодержащие антизадирные присадки менее распространены. Самая распространенная из них – хлорированный парафин. Хлорсодержащие присадки в количестве 3 – 15 % применяют при обработке высоколегированных сталей.

Ингибиторы коррозии предотвращают коррозионное воздействие масляных СОЖ на изготовляемые детали и детали станка,  вызываемое продуктами окисления минеральных масел, присадками, а также продуктами их разложения. По склонности к коррозии обрабатываемые материалы различаются весьма широко, и это обстоятельство учитывают того или иного способа противокоррозионной защиты. В ряде случаев достаточно эффективными ингибиторами коррозии являются присадки, используемые для улучшения смазочных свойств СОЖ: полимерные ненасыщенные жирные кислоты, дисульфиды, аминофосфаты.       

Антипенные присадки добавляют в масляные СОЖ для предотвращения пенообразования. Наибольшее распространение получили             диметилселиконовые полимеры. Требуемые количества этих веществ 0,0005 – 0,001 %.

Антитуманные присадки снижают образование и выделение масляного тумана (аэрозоля) при работе с СОЖ на масляной основе. В качестве антитуманных присадок рекомендуются полиолефины, аттактический полипропилен. Эти присадки обычно вводят в количестве 0,5 – 3 %. Масляные СОЖ обладают хорошими смазывающими свойствами, обеспечивают продолжительный срок службы режущего инструмента, предохраняют обрабатываемый металл и детали станков от коррозии.

Недостатками масляных СОЖ являются сравнительно низкие охлаждающие свойства и низкая термическая стабильность, пожароопасность, повышенная испаряемость и высокая стоимость.

Водосмешиваемые СОЖ. Такие СОЖ могут содержать эмульгаторы, нефтяные масла, воду, спирты, гликоли, ингибиторы коррозии, бактерициды, противоизносные, противозадирные и антипенные присадки, электролиты и другие органические и неорганические продукты. Эти СОЖ применяют в виде эмульсий или истинных водных растворов при абразивной и лезвийной обработке (легкие и средние режимы резания) черных и цветных металлов. Водосмешиваемые СОЖ разделены на четыре подкласса - эмульгирующиеся (эмульсолы), полусинтетические, синтетические, растворы электролитов.

Эмульгируещиеся СОЖ (эмульсолы) при смешивании с водой образуют эмульсии. В качестве основы эмульсолов используют средневязкие нефтяные масла нафтенового или смешанного типа, содержание которых в эмульсоле может достигать 85%. Применяют эмульсолы в виде 1-5%-ных эмульсий в воде.

Эмульгаторы являются поверхностно – активными веществами (ПАВ) и, кроме уменьшения поверхностного напряжения, они выполняют роль смазочных веществ и ингибиторов коррозии. В качестве эмульгаторов наибольшее распространение в составе эмульсолов получили анионактивные ПАВ, а также их смеси: калиевые, натриевые мыла жирных, смоляных и сульфокислот.

Полусинтетические СОЖ принципиально не отличаются от эмульсолов по компонентному составу, однако они существенно отличаются от них по концентрации компонентов. Основу полусинтетических СОЖ составляет вода (до 50%) и эмульгаторы (до40%). Обязательным компонентом является маловязкое (3-10 мм2/с при 50 С) нефтяное масло. 

Полусинтетические СОЖ, как и эмульсолы, могут содержать биоциды, противоизносные и противозадирные присадки. Их используют в виде 1-10%-ных водных растворов. Синтетические СОЖ представляют собой смесь водорастворимых полимеров, поверхностно-активных веществ, ингибиторов коррозии, биоцидов, антипенных присадок и воды. В их состав для повышения смазывающих свойств вводят противоизносные и противозадирные присадки. Синтетические СОЖ могут быть приготовлены в виде порошков. Их применяют в виде 1-10% водных растворов. По универсальности, продолжительности сохранения эксплуатационных свойств синтетических СОЖ, как правило, превосходят эмульсии.

Выбор СОЖ:

Преимуществом СОЖ на водной основе является:более высокая, водосмешиваемость, охлаждающая способность, относительно низкая стоимость, пожаробезопасность и меньшая токсичность,  Водосмешиваемые СОЖ разделены на четыре подкласса - эмульгирующиеся (эмульсолы), полусинтетические, синтетические, растворы электролитов

Сравнив три различных вида водосмешиваемых СОЖ, СОЖ синтетическая оказалась более универсальным вариантом, так как у нее более высокие эксплуатационные свойства, повышенной проникающей способности водного раствора СОЖ в зону резания непосредственно к режущей кромке инструмента, безопасное количество возможных сопутствующих газовыделений .

  

7. Пожаро - и взрывобезопасность

 

В организациях должна быть обеспечена пожарная безопасность в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 и Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации ППБ 01 – 03.

Материалы конструкции производственного оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы и предусмотренных условиях эксплуатации, а также создавать пожаровзрывоопасные ситуации.

Технические средства и методы обеспечения пожаровзрывобезопасности (например, предотвращение образования пожаро- и взрывоопасной среды, исключение образования источников зажигания и инициирования взрыва, предупредительная сигнализация, система пожаротушения, аварийная вентиляция, герметические оболочки, аварийный слив горючих жидкостей и стравливание горючих газов, размещение производственного оборудования или его отдельных частей в специальных помещениях) должны устанавливаться в стандартах, технических условиях и эксплуатационных документах на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок).

Производственное оборудование, работа которых сопровождается выделением вредных веществ, вредных микроорганизмов, должно включать встроенные устройства для их удаления или обеспечить возможность присоединения к производственному оборудованию удаляющих устройств, не входящих в конструкцию.

Конструкция производственного оборудования и его размещение должны исключать контакт его горючих частей с пожаровзрывоопасными веществами, если такой контакт может явиться причиной пожара или взрыва, а также исключать возможность соприкасания работающего с горячими или переохлажденными частями или нахождение в непосредственной близости от таких частей, если это может повлечь за собой травмирование, перегрев или переохлаждение работающего.

Если назначение производственного оборудования и условия его эксплуатации не могут полностью исключить контакт работающего с переохлажденными или горячими его частями, то эксплуатационная документация должна содержать требование об использовании средств индивидуальной защиты.

На территории организации, в производственных и санитарно – бытовых помещениях, в зависимости от характера выполняемых работ, должны быть необходимые средства пожаротушения.

Каждый работник должен знать и выполнять требования правил пожарной безопасности и не допускать действий, которые могут привести к пожару или загоранию.

Для правильного выбора мероприятий по пожарной защите цехов и участков необходимо установить категорию помещений и зданий, в зависимости от которой устанавливается степень огнестойкости здания, длина и ширина путей эвакуации, необходимость устройства системы дымоудаления, а также выбираются типы пожарных извещателей, установок автоматического пожаротушения и т.д.

На въездных воротах и входных дверях должны быть указаны категория здания (помещения) по пожаро – и взрывоопасности.

Все помещения подразделяются на категории А, Б, В, Г, Д, в зависимости от температуры вспышки и расчетного избыточного давления взрыва в помещении. Помещение с рабочим местом фрезеровщика относится к категории Д – негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

Взрыво- и пожароопасные участки должны отделяться от других участков стенами из материалов, имеющих предел огнестойкости не менее 0,75 ч.

Во взрыво- и пожароопасных помещениях не следует применять асфальтовые полы, настил из резины или линолеума.

Все производственные и подсобные помещения должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения и пожарным инвентарем. На каждые 400 – 800 м2 площади цеха должны быть предусмотрены первичные средства пожаротушения. Их количество и состав должны соответствовать действующим нормам. Цехи с производственным оборудованием должны оснащаться на 600 м2 одним пенным огнетушителем.

Места расположения, количество и состав первичных средств пожаротушения и пожарного инвентаря должны согласовываться с пожарной инспекцией.

Первичные средства пожаротушения должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности в Российской Федерации.

Использование противопожарного оборудования для хозяйственных, производственных и других нужд, не связанных с пожаротушением, не допускается.

Не допускается загромождение подходов к противопожарному оборудованию и средствам пожаротушения, лестничных клеток, проходов и выходов из зданий.

Огнетушители должны быть опломбированы, иметь учетные номера и бирки, маркировочные надписи на корпусе, окрашены в красный сигнальный цвет и размещены на высоте не более 1,5 м от уровня пола.

В системах пожарной сигнализации автоматического действия для обнаружения загораний устанавливают тепловые, световые или комбинированные датчики – извещатели. Во взрывоопасных помещениях устанавливаются извещатели во взрывозащищенном исполнении.

Тепловые или световые извещатели устанавливают в помещениях для хранения растворителей, ЛВЖ, ГЖ, смазочных материалов, а также в местах, где расположены оборудование и трубопроводы по перекачке горючих жидкостей и масел. Световые извещатели размещают в помещениях с производством и хранением щелочных материалов, металлических порошков; тепловые – в помещениях, где возможно выделение пыли.

Для контроля состава воздуха в помещениях с целью предотвращения образования взрыво – пожароопасных смесей используют стационарные автоматические или переносные газоанализаторы с сигнализирующими устройствами, которые срабатывают при достижении концентрации, равной 0,5 от взрывоопасной.

Каждый случай пожара или загорания должен расследоваться для выяснения причин, убытков и виновников пожара или загорания, а также для разработки противопожарных мероприятий.

Электробезопасность. Применяемые электрические машины, аппараты, приборы и другое электрооборудование, а также напряжение электрических сетей должны соответствовать классификации цехов по взрыво-, пожаро- и электробезопасности.

Электрическая аппаратура и токоведущие части должны быть надежно изолированы и укрыты в корпусе станка или электрошкафу и защищены от случайного прикасания к ним обслуживающего персонала.

Для отключения оборудования от сети в электрических схемах управления должен устанавливаться вводной отключающий аппарат (вводной выключатель), расположенный в удобном и безопасном месте. Вводной отключающий аппарат не должен использоваться в качестве пускового устройства.

Электрооборудование должно быть защищено от воздействия масел, СОЖ, стружки, пыли и от механических воздействий, от самопроизвольного включения привода при восстановлении прерванной подачи электроэнергии.

Электрические провода вне станций управления должны прокладываться в трубах, коробах, рукавах, устойчивых к механическим, термическим и химическим воздействиям.

Производить вскрытие, осмотр, ремонт, наладку электрического оборудования, приборов и проводов разрешается только электротехническому персоналу.

Все металлические части оборудования (станина, корпус электродвигателя, каркас шкафа и др.), которые могут оказаться под напряжением выше 42 В, а также электрифицированные приспособления должны быть занулены или оснащены устройствами защитного заземления, выполненными по ГОСТ 21130-75, и легкодоступными для визуального контроля за их состоянием.

При производстве работ в помещениях с повышенной влажностью, на открытом воздухе, при наличии больших, хорошо заземленных металлических поверхностей и при других неблагоприятных условиях требования в части заземления или соединения с нулевым проводом распространяются на оборудование, работающее при напряжении 12 В и выше.

Каждый заземляемый элемент оборудования должен быть присоединен к заземляющему устройству посредством отдельного ответвления. Последовательное включение их в заземляющий проводник запрещается.

В месте присоединения к оборудованию заземляющего проводника должен быть помещен нанесенный любым способом, нестираемый при эксплуатации знак заземления, отвечающий требованиям ГОСТ 21130-75.

Не допускается использовать в качестве заземляющего проводника металлические оболочки кабелей, гибкие металлические рукава или стальные трубы, применяемые для прокладки проводов, но они, в свою очередь, должны быть заземлены.

Заземляющий проводник должен выдерживать ток, протекающий по нему при замыкании на землю. Заземление движущихся или подвергающихся частому демонтажу частей оборудования должно выполняться при помощи гибких проводников или скользящих контактов.

Проверка на отсутствие замыканий на корпус, состояние изоляции проводов и заземляющего проводника электроинструмента и переносных ламп должна проводиться не реже одного раза в месяц электротехническим персоналом с квалификационной группой не ниже третьей.

Контроль над состоянием и исправностью электроинструмента должен осуществляться лицом, специально назначенным руководством цеха.

  

Заключение

 

В ходе разработки выпускной квалификационной работы были рассмотрены условия труда на рабочем оператора металлорежущих станков-автоматов. Изучены опасные и вредные производственные факторы. Определен класс условий труда по санитарно-гигиеническим критериям и принципам классификации условий труда. Данное рабочее место аттестовано классом 3.2 по химическому фактору. Разработан комплекс мероприятий по улучшению условий труда. Изучено влияние вредного фактора на организм.

Таким образом, после разработки мероприятий по улучшению условий труда на рабочее место была разработана:

- по химическому фактору  изменение СОЖ на масляной основе на СОЖ на водной основе;

- по шуму использование средств индивидуальной защиты наушники

- по световой среде установка новых Люминисцентных светильников.

После всех внедренных мероприятий по улучшению условий труда рабочее место по классу условий труда с 3.2 (вредный второй степени) снизилось до 3.1 (вредный первой степени).