Каталог

Помощь

Корзина

Учебное пособие по Логистическому менеджменту, ССЭИ РЭУ им. Плеханова, 2014

Оригинальный документ?

министерство образования и науки российской федерации 

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования 

«Российский экономический университет имени Г.В. Плеханова» 

     саратовский социально-экономический институт

 

М.А.Матушкин  М.Н.Яшина 

 

 

 

                          ЛОГИСТИЧЕСКИЙ МЕНЕДЖМЕНТ 

Учебное пособие для студентов,

обучающихся по направлению подготовки  080200.62  «Менеджмент»

(профиль  «Менеджмент организации»)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Саратов

2014

 

Авторы:

 д-р экон. наук, профессор М.А.Матушкин

канд. экон. наук М.Н.Яшина

 

Логистический менеджмент: Учебное пособие для студентов, обучающихся по направлению подготовки  080200.62  «Менеджмент» (профиль  «Менеджмент организации») / авторы М.А.Матушкин, М.Н.Яшина /Саратовский социально-экономический институт. – Саратов, 2014. – 100 с.

 

Рекомендует к печати

редакционно-издательский совет ССЭИ

 

 

 

 

Рецензенты:

доктор экономических наук, профессор О. Ю. Гордашникова,

доктор экономических наук, профессор С. А. Санинский

 

 

 

 

 

 

                                                              © Саратовский

социально-экономический

институт, 2014

 

Введение

 

Учебное пособие «Логистический менеджмент» предназначается для студентов, обучающихся по направлению подготовки  080200.62  «Менеджмент» (профиль  «Менеджмент организации»). Необходимость изучения учебной дисциплины связана с приобретением профессиональных компетенций, которыми должен обладать выпускник по данному направлению подготовки.

В учебном пособии рассмотрены сущность и содержание логистической деятельности предприятий, раскрыт логистический подход к управлению снабжением, производством и продажами, способный обеспечить конкурентные преимущества предприятиям, а также представлен логистический инструментарий, позволяющий эффективно удовлетворять целевой спрос.

Учебное пособие содержит материалы по всем разделам дисциплины в соответствии с программой  дисциплины. Основная цель учебного пособия — оказание помощи студентам в изучении содержания концепции бизнес-логистики; исследование взаимодействия логистики с основными функциональными сферами бизнеса; представлении функциональной структуры логистического менеджмента и рассмотрении его составляющих; анализ методов и приемов управления запасами и транспортировкой материально-вещественных объектов по логистической цепочке; раскрытие логистического подхода к управлению складированием, грузопереработкой и упаковкой; анализ информационного обеспечения логистического процесса.

В конце каждой главы приведены контрольные вопросы, помогающие студентам сосредоточить их внимание на ключевых положениях изучаемого материала, и выяснить, как усвоен изучаемый раздел дисциплины. В учебном пособии дан библиографический список необходимой для изучечения материала литературы.

 

1. Предмет изучения логистики

 

В бизнесе понятие «логистика» используется не многим более полувека. В литературе имеются десятки определений логистики. Множественность подходов к определению логистики связана с ее многозначностью. Подобно маркетингу логистика подразумевает и определенный вид деятельности, и концепцию ведения бизнеса. В узком смысле логистика охватывает транспортировку, складирование и хранение материальных ресурсов и готовой продукции. Однако до 60-х гг. ХХ века транспортировка рассматривалась обособленно от складирования и хранения. Эти виды деятельности в промышленности занимали подчиненное положение, а в центре внимания предпринимателей находилось производство. Такое положение было обусловлено господством в экономике рынка продавца. Положение на рынке продавца может быть выражено в виде неравенства:

 

                                          спрос > предложение

 

На рынке продавца предложение товаров «догоняет» спрос, и соответственно имеет мест дефицит товаров. В такой ситуации для достижения успеха в бизнесе предприниматели стремятся не только повышать цены (рост цены сужает спрос на товар), но прилагают усилия для увеличения предложения на рынке за счет расширения производства товаров. Производственная ориентация бизнеса обусловила кардинальные изменения на промышленных предприятиях в первой половине ХХ века. В 1913г. Г. Форд на своем предприятии внедряет в производственный процесс, использование которого создало условия для углубления специализации рабочих мест, сокращения производственного цикла, снижения себестоимости продукции. В результате появляется поточное производство, способное предложить рынку гигантские объемы как простых в производстве, так и технически сложных  товаров по относительно низкой цене в короткие сроки.

Становление массового производства  создает условия для перехода от рынка продавца к рынку покупателя, для которого характерна насыщенность товарами, возможность покупателей выбирать из огромного разнообразия товаров наиболее привлекательные для них. Переход  к рынку покупателя обусловливает изменение производственной парадигмы в бизнесе на клиентоориентированную. Для достижения успеха в бизнесе требуется точно представлять, чего желает потребитель, и как можно удовлетворить спрос на рынке способами более эффективными, чем у конкурентов. В связи с этим с конца 50-х гг. ХХ века формируется маркетинговая философия бизнеса, в соответствии с которой на рынке покупателя деятельность поставщиков, производителей, посредников должна исходить из приоритетов потребителя. Следует учитывать все аспекты потребительских предпочтений с тем, чтобы удовлетворять спрос быстрее конкурентов, с высоким уровнем качества и оптимальными затратами.

Маркетинг нацеливает предпринимателей на обеспечение доступности товаров для потребителей. Уровень работы системы распределения или дистрибуции может стать в условиях рынка покупателя важным конкурентным преимуществом для производственного бизнеса, чьи товары доводятся до потребителя многочисленными посредниками. От эффективности деятельности посредников в конечном счете зависит рыночный успех производителей. Это отличает рынок покупателя от рынка продавца. В условиях  рынка продавца производитель товаров концентрирует свое внимание на повышении эффективности производства и других внутренних бизнес-процессов, тогда как рынок покупателя требует от производственных предприятий построения эффективных каналов дистрибуции, которые обеспечивают вместе с подсистемами внутренней среды предприятия его конкурентоспособность.

Наиболее затратоемкой составляющей дистрибуции является деятельность по перевозке и складированию товаров от производителя через многочисленных посредников до ритейлеров, в магазинах которых приобретают нужные им товары потребители. И если производственный процесс с начала ХХ века был объектом непрерывного совершенствования и модернизации, то необходимость рационализации процесса доставки товаров со склада готовой продукции производственного предприятия до ритейлера бизнес осознал только в 50-е гг.  ХХ века с формированием в США по многим номенклатурным группам товаров рынка покупателя.

Как следствие формируется менеджмент физического распределения (physical distribution management), призванный оптимизировать затраты времени и денег на товародвижение по каналу дистрибуции от производителя до потребителя. Менеджмент физического распределения строился на базе концепции общих затрат (total cost approach). В отечественной литературе total cost analysis  иногда рассматривается как принцип общих затрат [Дыбская В.В., Зайцев Е.И., Сергеев В.И., Стерлигова А.Н. Логистика: учебник / под ред. В.И.Сергеева – М.: Эксмо:  2008. – С.23]. Согласно этой  концепции конкурентоспособность  канала дистрибуции и каждого из его участников может быть повышена за счет снижения суммарных затрат на погрузку-разгрузку, транспортировку, складирование и хранение во всех звеньях цепи: производитель–посредники–потребитель. Иными словами уменьшение затрат на выполнение тех или иных операций у одного из участников  канала дистрибуции, сопровождающееся ростом затрат у других участников, и приводящее к росту затрат на дистрибуцию данного товара отрицательно сказывается на конкурентоспособности всех организаций, участвующих в его дистрибуции.

Необходимость снижения (оптимизации) суммарных затрат на  физическое распределение обусловило формирование логистического подхода  в менеджменте физического распределения. Термин "логистика" применительно к бизнесу впервые был использован в работе E.Смикея, Д.Бауэрсокса и Ф.Моссмана "Управление физическим распределением: логистические проблемы фирмы" [Smykay E.W., Bowersox D.J., Mossman F.H. Physical Distribution Management: Logistics Problems of the Fitrm. New York: Macmillan, 1961].

До этого термин "логистика" использовался в военной сфере для обозначения деятельности по обеспечению вооруженных сил боеприпасами, оружием, продовольствием как в ходе боевых действий, так и в мирное время. От того насколько успешно осуществляется снабжение войск всем необходимым для ведения боевых действий, зависел исход и отдельной операции, и войны в целом. Идея синхронизации действий предприятий военно-промышленного комплекса, транспортных организаций, складов военного имущества различных уровней с потребностью войск была перенесена на каналы дистрибуции, а затем и на всю цепочку создания ценности для потребителя: «поставщики – производственные предприятия – посредники – потребители».

Для объединения участников цепи поставок в единое целое логистика использует понятие «поток». Традиционно под потоком понимают постоянное перемещение масс жидкости или газа в определённом направлении. В экономике возможности потока как объекта организации деятельности впервые были использованы в производстве. Выделяя роль потока, массовый тип производства называют поточным производством. С 50-х гг. ХХ века поток товаров становится объектом управления в физическом распределении. В 60-70-е гг. прошлого века утвердилось понимание того, что материальный поток  объединяет (интегрирует) сырье, материалы, полуфабрикаты, готовую продукцию, все операции и виды деятельности, которые с ними производятся, а также тех участников, которые их осуществляют, в единое целое, существующее определенный период времени, для эффективного удовлетворения спроса потребителей. Тем самым подчеркивается зависимость каждого предприятия цепи поставок от успешности работы других звеньев цепи.

Материальный поток, объединяя транспортировку и складирование товаров в систему, обусловил потребность в понятии, охватывающем эти виды деятельности. Таким термином  в бизнесе стала логистика.

Таким образом, в узком смысле слова под логистикой в бизнесе понимают  транспортировку и складирование материальных ресурсов и готовой продукции в процессе их преобразования и движения к потребителю.

 

Контрольные вопросы

 

1. Охарактеризуйте логистику как сферу деятельности.

2. Выделите общие и отличительные черты военной логистики и бизнес – логистики.

3. Как соотносятся такие виды деятельности как логистика, производство и маркетинг.

4. Каким образом логистика влияет на конкурентоспособность предприятия?

5. Какое воздействие логистика оказывает на качество хозяйственных процессов предприятия.

6. Раскройте влияние логистики на обслуживании потребителей продукции предприятия.           

 

 

2. Логистическая цепь и ее звенья

 

Логистика, охватывая транспортировку и складирование  материальных ресурсов и готовой продукции, выражает подход к постановке бизнеса в реальных секторах экономики, адекватный условиям рынка покупателя.

Конкурентоспособность продукции определяется не только ее качеством и ценой, но и возможностью ее покупки в удобном для потребителя месте, в удобное время, в удобной расфасовке. Это обусловливает все возрастающие требования к качеству логистического сервиса как фактору повышения конкурентоспособности продукции, предназначенной не только для элитных сегментов рынка, но и для массового потребителя. При этом важно учитывать, что проблема обеспечения заданного уровня качества  логистического сервиса выходит за рамки отдельного предприятия.

В широком смысле логистика – это деятельность по обеспечению доступности товара для потребителя посредством формирования и доведения материальных потоков по цепочке: “закупки – производство – дистрибуция – продажи“.

Логистический  подход обусловливает перенос внимания менеджмента предприятия с внутренней среды на цепь поставок. Качество  логистического сервиса — это производная от деятельности большого числа организаций, к которым следует отнести поставщиков ресурсов, переработчиков ресурсов в готовую продукцию и организации, доводящие готовую продукцию до конечных потребителей. Все вместе эти организации рассматриваются как цепь поставок (supply chain). Это понятие широко используется в логистике для обозначения связанных между собой и взаимозависимых организаций, осуществляющих совместный контроль, управление и совершенствование материальных и информационных потоков, идущих от поставщиков к конечным потребителям [Кристофер М. Логистика и управление цепочками поставок. – СПб.: Питер, 2004. С.30].  

Каждое звено цепи поставок занимается логистикой. Посредством логистики обеспечивается кооперирование деятельности звеньев цепи поставок. Рынок покупателя обусловливает необходимость интеграции деятельности  звеньев цепи поставок для повышения конкурентоспособности каждой организации. Чтобы оставаться конкурентоспособным, предприятие должно наладить взаимодействие с  конкурентоспособными поставщиками и  конкурентоспособными заказчиками, доводящими продукцию до потребителя.

Это требование обусловливает необходимость эффективной работы каждой функциональной области логистики предприятия. Структуризация логистики по функциональным областям обусловлена составляющими бизнес-процесса на производственных предприятиях. Снабжению соответствует логистика снабжения – деятельность по формированию и доведению до предприятия входных материальных потоков. 

Производство включает производственную логистикудеятельность по формированию и  доведению внутренних материальных потоков от одного рабочего места до другого, от одного производственного подразделения до другого в соответствии с производственным процессом. Сбыт (продажи) обслуживает распределительная логистика – деятельность по формированию и доведению выходных материальных потоков от предприятия до конечных потребителей.

Каждая из функциональных областей логистики включает основные логистические активности: транспортировку и складирование. Соответственно выделяют транспортную логистику и логистику складирования. Под транспортной логистикой понимают перемещение материального потока с помощью транспортных средств в нужную точку по определенному маршруту. Логистика складирования это принятие, накопление материального потока, принимающего форму запаса, в специально оборудованное сооружение и подготовка его к отправке соответствующим транспортным средством по установленному маршруту.

В каждом звене цепи поставок выполняются логистические операции. Основные из них:

- упаковка для обеспечения сохранности товара и экономичности доставки;

-  сортировка, комплектация;

-  консолидация и разукрупнение партий товаров;

-  приемка, хранение и отпуск товаров со склада;

-  погрузка, перевозка  и разгрузка материальных ресурсов, готовых изделий. 

В бизнесе логистическая миссия (т.е. предназначение логистики) определяется в виде правила "7R":

 

1

Right product

обеспечение наличия нужного товара (1R)

2

Right quantity

требуемое количество (2R)

3

Right condition

нужное качество (3R)

4

Right place

удобное место (4R)

5

Right time

удобное время

6

Right customer

конкретный заказчик (6R)

7

Right cost

наименьшие затраты (7R)

 

т.е. обеспечение наличия нужного товара (1R), в требуемом количестве (2R), нужного качества (3R), в удобном месте (4R), в удобное время (5R) для конкретного заказчика(6R), с  наименьшими затратами (7R).

Для реализации логистической миссии необходимо наладить эффективную работу каждой из функциональных областей логистики. При этом качество и эффективность логистики снабжения будет определяться постановкой бизнеса не только непосредственно на предприятии, но и у звеньев цепи поставок, обеспечивающих входной материальный поток. Например, эффективная  логистика снабжения на промышленном предприятии определяется как деятельностью закупочной службы предприятия, так и звеньями цепи поставок, формирующими  входной материальный поток выше по течению от предприятия. В качестве звеньев такого потока выступают поставщики, транспортные организации, логистические центры, экспедиторские фирмы, порты, железнодорожные станции, таможенные склады, если поставки осуществляются из других стран.

Производственная  логистика на промышленном предприятии включена в производственный процесс. Это связано с тем, в процессе производства логистические операции чередуются с производственными. Так, перемещение материала со склада материальных ресурсов на первую производственную операцию по содержанию представляет логистическую. После выполнения производственной операции заготовка ожидает поступления на следующую операцию, т. е. опять имеет место логистическая операция складирования. 

Транспортировка заготовки на следующее рабочее место также является логистической. Соответственно производственный процесс представляет комбинацию производственных и логистических операций, а организация производства включает логистическую составляющую, именуемую производственной логистикой.

Успешность распределительной логистики предприятия зависит как от деятельности внутренних звеньев цепи поставок: службы продаж, складов готовой продукции, транспорта предприятия, занятого обслуживанием клиентов, так  качества и эффективности работы внешних звеньев логистической цепи, участвующих в доведении продукции предприятия до потребителей. Такими звеньями могут выступать разнообразные посредники, транспортные и экспедиторские организации, логистические центры, таможенные склады, через которые готовая продукция предприятия доставляется потребителям.

 

Контрольные вопросы.

 

1. Какие операции относят к логистическим?

2. Какие процессы развиваются в логистике по мере усиления конкуренции?

3.Что дает предприятию встраивание его в интегрированную цепь поставок?

4. Какие изменения происходят в конкурентной борьбе в условиях формирования интегрированных цепей поставок?

5. Раскройте принципы поточной организации логистики.

 

3.     Объекты управления в логистике                         

 

До 60-х гг. ХХ века в качестве объектов управления в сфере логистики выступали обособленно перевозки, деятельность по складированию и хранению продукции. На промышленных предприятиях транспортное и складское хозяйства представляли самостоятельные подразделения, развивающиеся достаточно изолированно друг от друга. В условиях рынка продавца перевозки и складские работы рассматривались как виды деятельности, обслуживающие производство и относительно последнего занимали подчиненное положение.

Кроме отдельных видов деятельности объектами управления выступали материальные ресурсы и готовые изделия. Как следствие, затраты, связанные с поставкой сырья и материалов до предприятий-производителей, а готовой продукции до потребителей, являлись объектами управления отдельных предприятий. Часто экономия по затратам у одних звеньев цепи поставок приводила к повышенным затратам у других и росту совокупных затрат  цепи поставок, которые вынужден был оплачивать потребитель. Такое положение соответствовало ведению бизнеса в условиях  рынка продавца, но перестало устраивать потребителей с переходом к рынку покупателя.

Для снижения затрат и быстрого реагирования на изменение спроса на рынке жизненно важным для всех участников цепи поставок стала координация их деятельности с целью оптимизации сроков выполнения заказов потребителей с с наименьшими затратами в целом по  цепи поставок.

В качестве объекта координации стал рассматриваться материальный поток, объединяющий в единое целое всех участников удовлетворения спроса: от поставщиков ресурсов до посредников, доводящих готовую продукцию до  потребителей. Материальный поток задает направление, темп, интенсивность работы звеньям цепи поставок в соответствии с требованиями рынка  покупателя.

Предприятию приходится оперировать с различными видами материальных потоков. По отношению к предприятию выделяют внешние и внутренние материальные потоки. Внутренний материальный поток циркулирует в рамках предприятия, не выходя за его пределы. Внешние материальные потоки соединяют предприятие с другими участниками цепи поставок. К внешним материальным потокам относят входные, которые соединяют предприятие с поставщиками, и выходные, перемещающие  продукцию предприятия заказчикам.

Материально-вещественный состав и содержание материальных потоков характеризуют номенклатура, ассортимент, характеристики тары, упаковки, условия транспортировки и хранения. В качестве динамических параметров  материальных потоков выступают  скорость перемещения, характеризующая путь, «пройденный» материальным потоком за определенный отрезок времени;  скорость доставки, характеризующая общие массу или объем  материального потока, доставляемого в конкретную точку потребления за определенный отрезок времени (другими словами, это та или иная «быстрота» доставки);  интенсивность (или темп) доставки – это отношение общей массы или объема  доставляемого материального потока в конкретную точку потребления к обусловленному отрезку пути;  время доставки – отношение пути, который проходит материальный поток из начальной точки до конечной точки потребления, к скорости перемещения; длина пути – путь, проходимый материальным потоком от начальной до конечной точки, измеряемый единицами длины или времени.

Наряду с  материальными потоками объектом управления выступает заказ на покупку как фактор формирования материальных потоков, обеспечивающих его выполнение.

Каждое предприятие для своих клиентов должно создать наиболее благоприятные условия по приемке, обработке и выполнению  заказов. Процедура приемки заказа предшествует возникновению материальных потоков. Заказ вызывает необходимость  формирования и функционирования  материальных потоков.

 

Контрольные вопросы.

 

1. Назовите типы материальных потоков.

2. какие параметры характеризуют материальный поток?

3. Выделите особенности формирования входных материальных потоков.

4. Назовите направления рационализации внутренних материальных потоков.

5. Какие проблемы могут возникнуть у производственного предприятия при формировании выходных материальных потоков?

6. Какие требования к логистическому сервису позволяет реализовать формирование внешних и внутренних материальных потоков?

 

4. Запасы и их место в логистике

 

Логистическая концепция рассматривает материальные ресурсы и готовую продукцию, перемещающиеся по цепочке: "закупки – производство – дистрибуция — продажи",  в виде материальных потоков. Вместе с тем в реальности материальный поток в каждом из звеньев останавливается, накапливаясь на складах поставщиков, производителей, посредников, таможни, железнодорожных станциях, портах. Материалы, полуфабрикаты, готовые изделия периодически задерживаются, ожидая своей очереди для поступления на последующую операцию. В результате образуются материальные запасы.

По существу,  материальные запасы представляют одну из форм существования материального потока, которую тот принимает в ожидании перемещения на следующую операцию.

Иными словами,  материальный поток в процессе движения к потребителю периодически принимает  форму  материального запаса.

Целью материальных запасов в звеньях цепи поставок является, с одной стороны, обслуживание заказов последующих звеньев для своевременного удовлетворения спроса потребителей, а с другой стороны, оптимизация логистических и производственных затрат  в процессе доведения материальных потоков до потребителей.

Создание  материальных запасов обусловлено следующими причинами:

обеспечение потребности в материальных ресурсах или готовых изделиях между двумя очередными поставками;

вероятность нарушения установленного графика поставок - непредсказуемое снижение интенсивности входного материального потока;

возможность колебания спроса - непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока;

издержки, связанные с оформлением и доставкой заказа.

Если запасов сырья или  готовой продукции у предприятия будет недостаточно, возникнет дефицит по данной номенклатурной позиции, что приведет к серьезным финансовым и репутационным потерям.

Дефицит запасов может вызвать нарушение графика отгрузки продукции заказчикам, что чревато штрафными санкциями со стороны заказчика и дополнительными расходами, связанными с доставкой запаздывающей партии товаров. Кроме того покупатель может отказаться от заказанной  партии, и у предприятия возникнет проблема реализации произведенной с нарушениями сроков поставки  продукции. Однако главное, в результате дефицита запасов предприятие может безвозвратно потерять клиентов и приобрести репутацию ненадежного поставщика.

Вместе с тем содержание материальных запасов требует существенных затрат оборотного капитала предприятия. В производственных компаниях инвестиции в запасы, как правило, составляют более 10% всех активов, а вне которых случаях могут превышать 20%. Для оптовиков и ритейлеров инвестиции в запасы как процент от общих активов обычно превышает 20% и могут достигать 50% [Сток Дж. Р., Ламберт Д. М. Стратегическое управление логистикой  / пер. с 4-го англ. Изд. – М.: ИНФРА – М., 2005. C.175].

Основные виды затрат по содержанию запасов связаны с затратами на закупку товаров в запасы, и соответственно с «замораживанием» финансовых средств до тех пор пока товары не поступают на следующую операцию; расходами на содержание специального оборудования складских помещений; оплату труда персонала складского хозяйства; с постоянным  риском порчи и хищения.

В бизнесе материальные запасы используются в производстве и на рынке. Соответственно по месту нахождения материальные запасы подразделяются на производственные и товарные. Цель производственных запасов - обеспечить бесперебойность производственного процесса. Производственные запасы это предметы труда, подготовленные для запуска в производственный процесс; По материально-вещественному составу производственные запасы включают сырье, основные и вспомогательные материалы, топливо, горючее, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделий, тару и тарные материалы, запасные части для текущего ремонта основных фондов. Производственные запасы являются объектом управления закупочной логистики.

Иногда к производственным запасам относят  предметы труда, вовлеченные в производственный процесс: материалы, детали, узлы и изделия, находящиеся в процессе обработки или сборки, а также полуфабрикаты собственного изготовления, не законченные производством и подлежащие дальнейшей обработке, т.е. то, что традиционно называют незавершенным производством. Рационализацией запасов незаконченной изготовлением продукции, находящейся на различных стадиях производственного процесса занимается производственная логистика.

На рынке товарные запасы позволяют реализовать главное назначение логистики сделать доступными по месту и времени товары для потребителей. Цель товарных запасов - поддерживать постоянное наличие товаров на рынке. Товарные запасы представляют собой готовую продукцию, находящуюся на складе предприятий изготовителей или посредников в ожидании реализации производственным предприятиям, либо предприятиям торговли. Товарные запасы являются объектом управления распределительной логистики.

В зависимости от выполняемых функций  материальные запасы, как производственные, так и товарные подразделяются на текущие, страховые и сезонные.

Текущие запасы предназначены для снабжения материальными ресурсами производственного процесса, а также бесперебойной отгрузки  готовой продукции предприятиями-изготовителями и торговыми организациями  в период между двумя смежными поставками. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов.

Страховые (гарантийные или резервные) запасы обеспечивают непрерывное снабжение продукцией потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и величине партий поставок от запланированных, остановки производства из-за поломки оборудования, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. При нормальных условиях работы страховые запасы не используются.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки материальных ресурсов или готовой продукции. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировке.

 

Контрольные вопросы

 

1. Как можно обеспечить доступность продукции производственного предприятия для конечных потребителей?

2. Какие потери может понести предприятие вследствие дефицита материальных запасов?

3. В каких ситуациях возникает потребность в сезонных запасах?

4. Какие затраты несет предприятие по содержанию материальных запасов? Назовите направления их оптимизации.

5. В каких случаях целесообразно издавать страховые запасы в виде производственных запасов, заделов в производстве, товарных запасов?

 

5. Логистический менеджмент на предприятии

До формирования логистической концепции в бизнесе управление транспортировкой, складскими работами осуществлялось обособлено. Поставщики материальных ресурсов, их переработчики, производители готовой продукции, посредники сосредотачивались на выполнении каждым из них своей функции, обосабливаясь от смежников. 

Каждая организация стремилась оптимизировать выполнение своего комплекса работ, развивая свой бизнес, не рассматривая последствия своих действий для поставщиков, заказчиков, транспортников, доводящих продукцию до потребителей. 

Господствовало фрагментарное управление производственной, торговой, транспортной деятельностью, когда интересы предприятий часто вступали в противоречие с интересами других участников цепи поставок. Такой подход к управлению логистикой рассматривается как традиционный.

Для такого подхода характерны:

1. обособленность и конфронтация в отношениях между звеньями цепочки;

2. изменчивость траектории пути материальных ресурсов к предприятиям изготовителям, а готовой продукции к  потребителям;

3. удлинение цикла заказа, т.е. интервала времени от момента выдачи заказа на товар до момента его доставки заказчику.

Традиционный подход к управлению логистическими активностями в рамках отдельного производственного предприятия проявляется в том, что службы, управляющие закупкой и доставкой материальных ресурсов, производством, реализацией готовой продукции имеют различные цели и их деятельность оценивается по различным критериям эффективности. Например, отдел снабжения прежде всего отвечает за бесперебойность производственного процесса. Поэтому служба закупок стремится создать большие производственные запасы, позволяющие при любых обстоятельствах обеспечивать производство необходимыми материальными ресурсами. Однако это ведет к увеличению вложений в оборотные средства предприятия, что снижает эффективность использования и скорость оборота капитала предприятия.

Кроме обособленного управления отдельными активностями для традиционного подхода характерно обособленное управление объектами, перемещающимися по цепи поставок.

Таким образом, при традиционном подходе осуществляется фрагментарное управление операциями складирования, перевозки, формирования запасов, а в качестве объектов управления выступали отдельные виды материальных ресурсов и готовой продукцией в каждом звене цепочки: "закупки - производство - дистрибуция — продажи".

В результате производственные издержки в расчете на единицу продукции существенно снижались, а  удельный вес затрат системы дистрибуции в совокупных затратах на реализацию продукции потребителям возрастал, имели место высокие запасы и повышенные затраты на выполнение операций в каждом звене цепи, снижалась надежность, своевременность, экономичность поставки товаров потребителю, сокращался спрос на данную марку товара и увеличивалась потребность в оборотном капитале у звеньев цепочки.

Традиционный подход, когда предприятие для выживания и достижения успеха в бизнесе противостоит всем, в качестве конкурентной силы рассматриваются не только предприятия, формирующие аналогичное предложение, но и свои поставщики и покупатели, отходит в прошлое.

Логистический подход предполагает интеграцию управления снабжением, производством, распределением и обеспечивающих их транспортировкой и складскими работами в единую систему менеджмента, направленную на эффективное удовлетворение спроса потребителей.

Новая парадигма конкурентной борьбы предполагает сотрудничество и тесное взаимодействие в цепочке: «поставщик – переработчик – дистрибьютор – оптовик – ритейлер». В этой связи с конца 1980-х гг. начинает широко использоваться термин «управление цепочками поставок (supply chain management, SCM)», который многими специалистами отождествляется с терминами «логистика» и «логистический менеджмент». 

Представляется важным отметить, что управление цепочками поставок выходит за рамки логистического менеджмента. Концепция управления цепочками поставок направлена на эффективное управление спросом, чтобы предложение предприятия наиболее полно соответствовало потребительским запросам. Для этого требуется координация маркетинговой, логистической и производственной деятельности, как на предприятии, так и с его поставщиками и организациями, доводящими продукцию предприятия до конечных потребителей.

в Рис.1. Структура цепи поставок

Рис.1.  Структура цепи поставок

 

Управление цепью поставокэто управление взаимоотношениями с находящимися выше и ниже по течению поставщиками и клиентами, направленное на достижение более высокой потребительской ценности при меньших издержках всей цепи поставок в целом.

Управление цепочками поставок направлено на интегрирование ключевых бизнес-процессов, начинающихся от конечного пользователя и охватывающих всех поставщиков товаров, услуг и информации, добавляющих ценность для потребителей и других заинтересованных лиц (Рис.1).

Интеграции всех связей бизнес-процессов по всем цепочкам поставок и управления или в полном объеме, как правило, не происходит. В этих цепочках выделяют четыре основных типа связей между бизнес-процессами:

управляемые,

отслеживаемые,

неуправляемые,

связи с объектами, не входящими в цепочки поставок, т.е. внешними.

Управляемые связи между процессами – это связи, которые предприятие считает необходимыми для интегрирования и управления.

Отслеживаемые связи между процессами не столь критичны для деятельности предприятия, поэтому их должны интегрировать и управлять ими другие организации, входящие в общие цепочки поставок. Предприятие по мере необходимости отслеживает, как осуществляется интегрирование этих связей и управление ими.

Неуправляемые связи между процессами – это связи, которыми предприятие активно не занимается, и которые не настолько для него важны, чтобы выделять ресурсы даже на их мониторинг.

Связи с объектами, не входящими в цепочки поставок стыкуют звенья цепочек поставок предприятия со звеньями, не входящими в эти цепочки. Менеджеры понимают, что на их цепочки поставок оказывают влияние решения, которые принимаются в других аналогичных цепочках, каким-то образом имеющих к ним отношение.

Логистический менеджмент на основе концепции  SCM осуществляет в рамках функциональных областей логистики управление логистическими активностями.

Согласно определению американского Совета логистического менеджмента логистический менеджмент – это часть процесса в цепочках поставок, в ходе которого планируется, реализуется и контролируется эффективный и производительный поток товаров, их запасы, сервис и связанная информация от точки их зарождения, до точки поглощения (потребления) с целью удовлетворения требований потребителей. [Сток Дж. Р., Ламберт Д.М. Стратегическое управление логистикой: Пер.с 4-го англ.изд. М.; ИНФРА – М, 2005. – с.2 ].

По — существу, логистический менеджмент представляет собой управление материальными потоками для эффективного удовлетворения спроса. Структура логистического менеджмента представлена на рис.2.

 

Рис. 2. Структура логистического менеджмента

Рис. 2. Структура логистического менеджмента

 

Как уже отмечалось, в качестве объектов управления в логистике выступают:

— заказ, его приемка, обработка и выполнение;

— материальный поток, который обеспечивает выполнение заказа;

—  материальный запас, в виде которого накапливается материальный поток для выполнения заказов.

Выполнение логистической миссии, выражающейся в обеспечении доступности товаров для потребителей, зависит от качества управления заказами и запасами.

Управление логистикой снабжения — это управление потоками материальных ресурсов (для торговых предприятий — закупаемых товаров) от поставщиков до предприятия.

Управление производственной логистикой — это управление потоками обрабатываемых предметов, инструментов, технологической оснастки в поцессе производства на предприятии.

Управление распределительной логистикой — это управление потоками готовой продукции от предприятия  до потребителей.

Управление транспортной логистикой — это управление перемещением требуемого количества материально-вещественных объектов в нужное место оптимальным маршрутом за требуемое время и с наименьшими издержками.

 

Контрольные вопросы

 

1. Какие факторы обусловили появление и развитие логистического менеджмента?

2. На какие концепции опирается логистический подход в бизнесе?

3.Какова структура логистического менеджмента по объектам управления?

4.Охарактеризуйте особенности управления входными, внутренними и выходными материальными потоками.

5.Какую роль играют цепи поставок в конкурентной борьбе в условиях рынка покупателя?

6.Назовите цель управления цепью поставок.

7.Какое звено может выступать в качестве координатора цепи поставок?

 

6. Методы ранжирования материальных потоков

 

6.1. ABC-анализ

 

Материальные потоки в логистической системе имеют разное значение. В логистике существует достаточно большое число методов и средств, позволяющих руководству предприятий провести анализ материальных потоков, своего ассортимента, выявить проблемные места и распределить ресурсы и средства для решения первоочередных задач логистического менеджмента. Среди таких методов выделяются методы ABC и XYZ-анализа и матрицу ABC-XYZ, которая является производной двух этих методов. Данные способы используются для ранжирования материальных потоков.

Материальные потоки, проходящие через предприятие вносят различный вклад, составляющие материально-вещественную основу потока номенклатурные позиции

Это зависит от их вклада в финансовые результаты предприятия. Составляющие материально-вещественную основу потока номенклатурные позиции вносят различный вклад в объем продаж, в массу прибыли.

В этой связи для ранжирования материальных потоков по важности используется принцип Парето.  В соответствии с ним имеется критическое меньшинство переменных и остальное большинство. Идея состоит в том, чтобы сконцентрировать внимание менеджмента и ресурсы организации на критическом меньшинстве, уделяя гораздо меньше внимания остальным переменным. 

Применительно к предприятию с большой номенклатурой продукции принцип Парето выражается  в том, что на 20% наименований товаров, приходится 80% суммарного объема продаж или прибыли предприятия. 

Соответственно управленческие усилия должны быть сконцентрированы на логистике этих товаров. ABC-анализ позволяет выделить группы материальных потоков и запасов, для которых могут использоваться одинаковые методы работы.

Отправной точкой ABC-анализа является отчетный объем продаж или прибыли по всем номенклатурным позициям, с которыми работает предприятие. Далее, рассчитывается вклад каждой номенклатурной позиции в общий объем продажили прибыли. Затем, все номенклатурные позиции располагаются по мере убывания вклада в общий объем продаж или прибыли , и их вклад выражается в процентах. Параллельно с этим определяется удельный вес одной номенклатурной позиции от общего числа номенклатурных позиций, с которыми работает предприятие, в процентах.

После этого сопоставляется удельный    вес номенклатурных позиций в общем объеме продаж и в  общем числе номенклатурных позиций, и все номенклатурные позиции, подразделяются на три категории: А.В.С.

 

Категория А -

к ней относятся позиции, на которые приходится 70-80%

от общего объема продаж и только 10-20% от общего числа

всех товарных позиций, с которыми работает предприятие; 

Категория В -

к ней относятся позиции, на которые приходится 15-20%

общего объема продаж и столько же процентов от числа

всех позиций; 

Категория С -

ее образуют все остальные позиции, на которые приходится

5-10% от объема продаж фирмы и 60-70% от числа всех

позиций.

 

В табл.1 приведен пример ABC-анализ  номенклатурных позиций условного производственного предприятия.

 

Таблица 1

ABC-анализ номенклатурных позиций условного производственного предприятия 

Наименование номенклатур-

ной

позиции

Объем

продаж

(в тыс.руб)

Удельный вес в объеме продаж в %

Проценты нарастающим итогом

Наимено-вание категории

Объема продаж

Номенкла-турных позиций

М1

5000

50

50

10

    А

М2

3000

30

80

20

М3

400

4

84

30

    В

М4

340

3,4

87,4

40

М5

300

3

90,4

50

 

 

    С

М6

240

2,4

92,8

60

М7

220

2,2

95

70

М8

200

2

97

80

М9

160

1,6

98,6

90

М10

140

1,4

100

100

 

10000

100

 

 

 

На рис.3 приведена кривая АВС-анализа. Чем большую кривизну она имеет, тем больше на предприятии номенклатурных позиций и соответственно материальных потоков, существенно различающихся по их вкладу в объем продаж и прибыль предприятия.

Частота проведения АВС-анализа зависит от целого ряда факторов, и прежде всего от продолжительности жизненного цикла товара данной торговой группы, сезонности продаж, влияния факторов внешней среды. Частота проведения выбирается индивидуально для каждой торговой группы. В частности, для торговых предприятий в относительно стабильных условиях внешней среды АВС-анализ может проводиться один раз в первый рабочий день нового месяца, следующего за анализируемым периодом. АВС-анализ необходимо проводить за период, равный 1 или 2 месяцам, что позволит сглаживать в какой-то мере колебания сезонности, недопоставок.

При принятии управленческих решений логистическому менеджменту следует учитывать, что материальные потоки группы С имеют невысокую ценность с точки зрения вклада в объем продаж и прибыль предприятия, но требуют больших затрат времени сотрудников логистических подразделений. Например, численность персонала отделов закупки, занимающихся номенклатурой группы А, может составлять примерно пять человек, а группы С — более 30. Поэтому важно правильно выбрать методы работы с этой номенклатурой, чтобы снизить общие затраты на организацию снабжения предприятия.

Рис. 3. Кривая АВС-анализа

Рис. 3. Кривая  АВС-анализа.

 

6.2. X Y Z – анализ

 

Параллельно с АВС - анализом  проводится XYZ- анализ.

Данный анализ позволяет проранжировать номенклатурные позиции и соответственно материальные потоки по стабильности объема продаж и возможности прогнозирования их объемов в единицу времени (неделю, декаду, месяц).

Целью анализа является прогнозирование стабильности тех или иных объектов исследования, например стабильности продаж отдельных видов товаров, колебания уровня спроса.

В основе XYZ-анализа лежит определение коэффициентов вариации спроса на товары за определенный период времени. Коэффициент вариации – это отношение среднего квадратического отклонения к среднеарифметическому значению измеряемых параметров.

XYZ- анализ предполагает группировку номенклатурных позиций в порядке возрастания коэффициента вариации спроса на товар за определенный период времени.                                                                                                                                       

где хi значение параметра по оцениваемому товару за i-й период          

где хi – значение параметра по оцениваемому товару за i-й период;

  – среднее значение параметра по оцениваемому объекту анализа;

n – число периодов.

 

Пример расчета коэффициента вариации для номенклатурной позиции  х1, если в качестве интервала времени, используемого для разбивки анализируемого периода выступает неделя.

Понедельный спрос на номенклатурную позицию х1

 

 

 х1

                               Недели анализируемого периода

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

8

15

9

11

16

5

6

11

12

16

 

4.    Определяем среднеарифметическое значение х1:

4. Определяем среднеарифметическое значение х1 шт. (в среднем за неделю)

2. Определяем коэффициент вариации:

2. Определяем коэффициент вариации

 

Алгоритм проведения XYZ- анализа

 

  Определяем объект анализа.  В качестве объекта анализа может наступать номенклатурная позиция, товарная группа, покупатель (клиент).

  Определяется параметр, по которому будет проводиться анализ  объекта. В качестве него могут выступать: количество единиц продаж, шт.; количество заказов, шт.; средний товарный запас, руб.

  Определяется периоды, выступающие в качестве единиц времени, из которых складывается анализируемый период. В качестве возможного варианта могут быть: день, неделя, декада, месяц, квартал или сезон.

  Определяются коэффициенты вариации для каждого анализируемого периода.

  Ранжирование объектов в порядке возрастания коэффициента вариации.

 — Группировка объектов по категориям Х, У и Z.

 

Значение квадратного корня – это стандартное отклонение вариационного ряда. Чем больше значение среднего отклонения, тем дальше от среднеарифметического значения находятся анализируемые значения. Величина коэффициента вариации изменяется в пределах от 0 до бесконечности. Чем меньше данный показатель, тем меньше значения вариационного ряда отличаются от среднего арифметического значения.

Согласно XYZ- анализу все номенклатурные позиции распределяют по трем группам X,Y и Z в зависимости от степени равномерности спроса на них и точности его прогнозирования.  

Таблица 2

Параметры групп в XYZ- анализе 

группа

интервал

Х

0 ≤ ν < 10%

У

10% ≤ ν < 25%

Z

25% ≤ ν < ∞

 

В группу Х включают номенклатурные позиции, спрос на которые равномерен, либо подвержен незначительным колебаниям. Объем реализации по товарам, включенным в данную группу, хорошо предсказуем.

В группу У включают номенклатурные позиции, которые потребляются в колеблющихся объемах. В частности, в эту группу могут быть включены товары с сезонным характером спроса. Возможности прогнозирования спроса по товарам группы У – средние.

В группу Z включают номенклатурные позиции, спрос на которые возникает лишь эпизодически. Прогнозировать объемы реализации  товаров группы Z – сложно.

Используя XYZ-анализ в отношении своих клиентов, можно строить прогноз продаж на будущие периоды, разрабатывать специальные программы для постоянных лояльных (не подверженных различным всплескам заказов) клиентов, а также проводить мероприятия по переводу клиентов из групп Y, Z в группу X.

Группировка результатов  АВС - анализа и XYZ-анализа позволяет получить матричную проекцию анализа номенклатурных позиций или другого объекта анализа по уровню значимости объектов для предприятия и устойчивости спроса на них (Рис.4).

Номенклатурные позиции группы АХ и ВХ отличает высокий объем и стабильность продаж. Необходимо обеспечить постоянное наличие номенклатурных позиций, но для этого не нужно создавать избыточный страховой запас. Расход товаров этой группы стабилен и хорошо прогнозируется.

Номенклатурные позиции группы AY и BY при высоком товарообороте имеют недостаточную стабильность продаж, и, как следствие, для того чтобы обеспечить их постоянное наличие, нужно увеличить страховой запас. 

 

АХ

 

Большой вклад в финансовые результаты, высокая степень надежности прогноза из-за стабильности потребления

АУ

 

Большой вклад в финансовые результаты, средняя степень надежности прогноза из-за нестабильности потребления

АZ

 

Большой вклад в

финансовые результаты,

низкая степень

надежности прогноза

из-за крайне

нерегулярного потребления

ВХ

 

Средний вклад в финансовые результаты, высокая степень надежности прогноза из-за стабильности потребления

ВУ

 

Средний вклад в финансовые результаты, средняя степень надежности прогноза из-за нестабильности потребления

 

ВZ

 

Средний вклад в

финансовые результаты,

низкая степень

надежности прогноза из-за

крайне нерегулярного

потребления 

СХ

 

Низкий вклад в финансовые результаты, высокая степень надежности прогноза из-за стабильности потребления

 

СУ

 

Низкий вклад в финансовые результаты, средняя степень надежности прогноза из-за нестабильности потребления

СZ

 

Низкий вклад в

финансовые результаты,

низкая степень

надежности прогноза из-за

крайне нерегулярного

потребления 

 

Рис.4. Матрица интегрированного АВС - и XYZ- анализа

 

Номенклатурные позиции группы AZ и BZ при высоком товарообороте отличаются низкой прогнозируемостью продаж. Попытка обеспечить гарантированное наличие по всем номенклатурным позициям данной группы только за счет избыточного страхового товарного запаса приведет к тому, что средний товарный запас предприятия значительно увеличится. 

По номенклатурным позициям данной группы следует пересмотреть систему заказов. Часть номенклатурных позиций нужно перевести на систему заказов с постоянной суммой (объемом) заказа, по части товаров необходимо обеспечить более частые поставки, выбрать поставщиков, расположенных близко к вашему складу (и снизить тем самым сумму страхового товарного запаса), повысить периодичность контроля, поручить работу с данной группой номенклатурных позиций квалифицированному и опытному специалисту организации.

Номенклатурные позиции группы С составляют до 80% ассортимента компании. Применение XYZ-анализа позволяет сильно сократить время, которое менеджер тратит на управление и контроль над номенклатурными позициями данной группы.

По номенклатурным позициям группы СХ можно использовать систему заказов с постоянной периодичностью и снизить страховой товарный запас.

По номенклатурным позициям группы CY можно перейти на систему с постоянной суммой (объемом) заказа, но при этом формировать страховой запас, исходя из имеющихся у организации возможностей.

В группу товаров CZ попадают все новые товары, товары спонтанного спроса, поставляемые под заказ и т. п. Часть этих товаров можно безболезненно выводить из ассортимента, а другую часть нужно регулярно контролировать, так как именно из номенклатурных позиций этой группы возникают неликвидные или труднореализуемые товарные запасы, от которых организация несет убытки. Выводить из ассортимента необходимо остатки номенклатурных позиций, взятых под заказ или уже не выпускающихся.

Матрица позволяет проранжировать материальные потоки логической системы по их значимости и прогнозируемости их интенсивности.

Результаты комбинированного анализа чрезвычайно важны для логистического менеджмента и руководства предприятия при обосновании разнообразных управленческих решений.

 

Контрольные вопросы

 

1. В каких ситуациях следует проводить XYZ-анализ?

2. Что показывает коэффициент вариации, используемый в XYZ-анализе?

3. Что показывает среднее квадратическое отклонение в рамках XYZ-анализа?

4. Какие номенклатурные позиции относят к группе X, группе Y и группе Z?

5. Как в логистике используется матрица интегрированного ABC и XYZ -анализа?

6. Что дает позиционирование номенклатурных позиций по результатам ABC и XYZ-анализа?

 

 

7. Управление запасами в условиях независимого спроса

 

7.1. Цель и задачи управления запасами

 

В структуре логистического менеджмента важное место занимает управление запасами, осуществляемое в функциональных областях логистики. Целью управления запасами является обеспечение выполнения логистической миссии и минимизация суммарных затраты, которые складываются из: закупочной стоимости запасов, стоимости выполнения заказов, стоимости хранения запасов, затрат на управление запасами, убытков из-за дефицита запасов.

Для достижения этой цели менеджмент запасов должен решить три задачи: определение величины заказа, выбор момента времени для заказа, обоснование частоты отслеживания состояния запасов.

Эти задачи  будут решаться по-разному в зависимости от характера спроса на товары. Объем и структура производства готовой продукции, размер товарных запасов на предприятии диктуются конъюнктурой рынка, т.е. независимым от предприятия спросом (Рис.5).

Рис.5. Зависимый и независимый спрос в управлении запасами

Рис.5. Зависимый и независимый спрос в управлении запасами.

 

Маркетинговый комплекс предприятия определяет целесообразные для каждого периода и рынка структуру и объем производства тех или иных видов продукции. Исходя из этого формируется производственная программа. На ее основании рассчитывается спрос предприятия на узлы, комплектующие, детали, материалы и сырье, необходимые для производства готовой продукции. Следует подчеркнуть, что такой спрос поддается точному расчету и целиком определяется самим предприятием. Отсюда и его название – "зависимый спрос".

Исходя из изложенного, управление ассортиментом, товарными запасами, с одной стороны, и управление производственными запасами и производством компонентов для получения готовой продукции предприятия, с другой стороны, исходят из разных видов спроса и могут иметь в основе разную методологию управления.

В большинстве случаев предприятие в зависимости от портфеля заказов и выявляемого на основе маркетинговых исследований спроса рынка на изготавливаемую им продукцию может определить минимальный уровень запаса готовой продукции на складе, при достижении которого необходимо его пополнение, чтобы не нарушился график поставки продукции на рынок. Соответственно исходя из длительности производственного цикла и оптимального размера партий запуска-выпуска можно рассчитать точку заказа, т.е. величину запаса готовой продукции на складе, при достижении которой менеджменту следует отдавать приказ производственным подразделениям о выпуске тех или иных видов продукции (рис.6).

 

Рис.6. Изменение во времени уровня производственного запаса на предприятии

Рис.6. Изменение во времени уровня производственного запаса на предприятии.

 

Если неопределенность рынка или, иначе говоря, независимость от предприятия спроса обусловливают необходимость поддерживать на складах достаточно большой запас готовой продукции, то такая обязательность во многих случаях является излишней применительно к производственным запасам и запасам незавершенного производства. 

Тем не менее, подобная практика формирования, например, запасов незавершенного производства, свойственна распространенным на российских предприятиях системам оперативно-производственного планирования по заделам, "на склад" (система "минимума и максимума"). 

Применение при планировании уровня указанных запасов такой же методологии, как и при обосновании запасов готовой продукции, ведет к существенным затратам на поддержание экономически неоправданно больших производственных запасов и запасов незавершенного производства. На рис.6 показано использование системы управления запасами с фиксированным размером заказа для производства той продукции, запасы которой демонстрируются на рис 7.

Как видно из рис.6, в периоды [0 А0], [А1 А2] и т.д. запасы пролеживают без применения. В условиях зависимого спроса, когда потребность в них определяется самим предприятием (в рамках оперативного управления производством) в соответствии с программой выпуска готовой продукции такой подход к формированию запасов требует изменения. Для случая, изображенного на рис.6, рационально формировать запасы так, как показано на рис.3. Тогда уменьшаются затраты предприятия на поддержание запасов. В этой связи в модели управления поставками следует предусмотреть инструментарий, позволяющий оптимизировать величину производственных запасов и запасов незавершенного производства.

 

 

 

Примечание. Интервалы С0 С1, C0 C3 показывают длительность цикла реализации Рис.7. 

Рис. 7. Изменение во времени уровня запасов готовой продукции на складе предприятия

 

Примечание. Интервалы [С0 С1], [C0 C3] показывают длительность цикла реализации заказа на поставку готовой продукции на склад.

В качестве методологической основы оптимизации величины запасов, координации графика закупок и поставок с календарным планированием производства российскими промышленными предприятиями могут быть использованы получившие широкое признание на Западе такие системы организации поставок, запасов и производства как MRP (Material Requirements Planning) и JIT (Just-in-time).

 

 

7.2. Методология и инструментарий управления запасами в условиях независимого спроса

 

7.2.1. Модель оптимального размера заказа

Управление запасами в условиях независимого спроса строится на базе следующих моделей и систем:

v  Модель оптимального размера заказа;

v  Модель производственного заказа;

v  Система управления запасами с фиксированным размером заказа (Q-система);

v  Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами (Р-система).

 

Рис. 8. Изменение уровня запасов во времени

Рис. 8. Изменение уровня запасов во времени

 

Модель оптимального размера заказа (EOQ-Economic order quantity) отвечает на вопрос: какой должна быть величина заказа при выполнении следующих условий:

1. Спрос на товар (материал, полуфабрикат, деталь)  в течение определенного времени (например, год или квартал) известен заранее;

2. Затраты на выполнение заказа, его хранение и цена, поставляемой в заказе продукции в течение планового периода постоянные;

3. Цикл заказа, т.е. время между размещением заказа и получением заказа известно и постоянно;

4. Заказ поступает одной партией, в одно время;

5. Размер заказа постоянен;

6. Дефицит (нехватка) данного товара по вине предприятия не допускается.С этими допущениями график запаса во времени имеет форму зубьев пилы (Рис.8).

На графике Qэто заказываемое количество товаров в поставке (максимальный уровень запаса), т.е. размер заказа.

Для определения оптимального размера заказа (Qопт) необходимо знать три параметра:

 - объема спроса на товар (потребность в товаре) на планируемый период (за год; за полугодие, за квартал),(D);

-      стоимость выполнения заказа, (S);

стоимость хранения единицы запасов в течение планируемого периода (например, год), (H).

D - объем спроса за планируемый период (за год; за полугодие, за квартал), может определяться на основе оборота за предыдущий период. Объем спроса, по существу, представляет собой прогноз потребности по месяцам с учетом сезонных колебаний.

S - не зависит от размера заказа. Стоимость выполнения заказа связана с фиксированными затратами на выполнение заказа и включает

стоимость подготовки документов, включая стоимость рабочего времени сотрудников, выполняющих эту работу;

затраты на разработку условий поставки (услуги юриста, нотариуса);

командировочные и курьерские расходы;

транспортные расходы (только фиксированная часть на заказ); например, независимо от размера заказа за ним направляется один и тот же грузовик;

стоимость контроля исполнения заказа (если она фиксирована на заказ);

затраты на контроль качества получаемого заказа, если они фиксированы на заказ;

стоимость переналадки оборудования.

Н - стоимость хранения единицы запасов за планируемый период (например, год) включает:

стоимость капитала фирмы, привлеченного на покупку запасов;

складские расходы;

стоимость страхования товаров, налоги;

возможные убытки от устаревания или порчи хранящихся товаров.

Следует иметь в виду, что Н может быть рассчитана по формуле:

 H=iv

 

где  v – цена единицы продукции, хранимой на складе;

i – доля от цены, приходящаяся на затраты по поддержанию запасов.

 

Цель модели оптимального размера заказа (EOQ) — это минимизация суммарных годовые затрат в планируемом периоде (Ст), например годовых:

Цель модели оптимального размера заказа EOQ это минимизация суммарных годовые

Сs - годовые затраты на выполнение заказов;

Сн- годовые затраты по хранению запаса.

 

Рис.9. График определения Qопт

Рис.9. График определения  Qопт

 

Годовые затраты на выполнение заказа (Сs) уменьшаются при увеличении размера заказа (Q).

Годовые затраты на выполнение заказа Сs уменьшаются при увеличении размера  

 

Годовые затраты по хранению запаса (Сн) растут прямо пропорционально размеру заказа (Q):

Ch = HQ / 2 

Продифференцировав функцию Ст по Q и приравняв производную к 0 определим Qопт::

                                          Продифференцировав функцию Ст по Q и приравняв производную к 0 определим Qопт

где

S – затраты на выполнение заказа;

D – годовая (квартальная) потребность в товаре, шт.;

Н – затраты на хранение единицы товара в течение года.

 

Модель оптимального размера заказа мало чувствительна в определенных пределах к ошибкам в исходной информации или прогнозировании спроса. Это объясняется пологим характером графика функции  Ст  в области Qопт:. Например, если ошибка при прогнозировании спроса составила 10%, то изменение Qопт  составит только 4,9% т. е. в два раза  меньше неточности в прогнозировании.

 

7.2.2. Модель производственного заказа

 

Определение величины заказываемой партии согласно модели оптимального размера заказа возможно в том случае, если весь заказ поступает одновременно. 

Однако производственное предприятие может выполнять большой по объему заказ в течение достаточно длительного времени, за которое на складе накапливается большой объем изготовленной продукции, готовой к отгрузке, но ожидающей, когда будет изготовлена вся заказанная партия. Тогда предприятие может договориться с заказчиком о том, что каждый день или неделю (или какой-то другой оговоренный период) производитель будет осуществлять поставку определенной части заказа. Возникает проблема оптимального размера заказа в этих условиях. Для ее решения может быть использована модель производственного заказа. 

 

Рис.10. Изменение уровня запаса во времени в условиях производственного заказа

Рис.10. Изменение уровня запаса во времени в условиях производственного заказа

 

Т - максимальный запас;

t - период времени, когда происходит пополнение запаса за счет заказа размером Q.

 

Модель производственного заказа представляет собой модификацию модели оптимального размера заказа (Рис.10). Годовые затраты на выполнение заказа (Сs) определяются по формуле (  ). При расчете годовых затрат по хранению запаса (Сн) следует учитывать, что максимальный уровень запаса Т будет уже меньше размера заказа Q, так как за время поступления всей заказанной партии, часть партии будет уже использована по назначению. Для определения Т  необходимо знать  дневное поступление р и  ежедневный спрос d. Тогда  максимальный уровень запаса определяется по формуле: 

Т=ptqt 

Учитывая, что произведение дневного поступления и числа дней, за которые на предприятие приходит вся заказанная партия, представляет собой  Q, т. е. размер заказа: 

Т= Q(1 — d/p) 

Тогда по аналогии с выводом формулы Qопт получаем

Тогда по аналогии с выводом формулы Qопт получаем

 

S – затраты на выполнение заказа и его доставку;

Н - затраты на хранение единицы товара;

р - дневное поступление;

d - ежедневный спрос.

 

7.2.3. Модель комбинированного заказа

 

Часто предприятие закупает у одного поставщика товары нескольких наименований. Возникает проблема – осуществлять заказы раздельно или комбинировать товары в один заказ. Все виды товаров в заказе, поступив на склад, будут пролеживать в запасах разное время. Вместе с тем все виды товаров будут иметь одинаковую частоту возобновления заказа, равную частоте комбинированного заказа.

Выгодность комбинированного заказа состоит в том, что стоимость выполнения одного комбинированного заказа меньше суммы затрат на выполнение заказов по отдельности. Вместе с тем при комбинированном заказе растут суммарные затраты на хранение запасов вследствие отклонения размеров заказов от оптимальных.

Алгоритм решения проблемы использования комбинированного заказа:

 -определяются оптимальные параметры комбинированного заказа;

 -рассчитываются суммарные затраты при комбинированном заказе;

 -рассчитываются суммарные затраты при раздельных заказах;

-сравниваются затраты по вариантам и выбирается экономичный вариант.

К параметрам комбинированного заказа относят частоту заказов при комбинированном заказе и размер заказа для каждого вида товаров в комбинированном заказе.

Частота комбинированных заказов в планируемом периоде рассчитывается по формул

 Частота комбинированных заказов в планируемом периоде рассчитывается по формул

 

Размер заказа каждого товара в комбинированном заказе рассчитывается по формуле:

Размер заказа каждого товара в комбинированном заказе рассчитывается по формуле    

где D1, D2, D3,…, Dn -  потребность на весь планируемый период в первом, втором, третьем,

Q1, Q2,…, Qn– размер заказа товара первого, второго, …, n-го вида в комбинированном заказе.

Для обоснования управленческого решения о предпочтительности  комбинированного заказа по сравнению с раздельными рассчитываются суммарные затраты на выполнение заказов и хранение запаса на весь планируемый период при комбинированном заказе:  

CкомбТ  =  CкомбS  +  CкомбH  =

CкомбТ CкомбS CкомбH

Формула

Далее рассчитываются суммарные затраты на выполнение заказов и хранение запаса на весь планируемый период при раздельных заказах:

 

                       CраздТ = C1Т  +  C2Т  +     + CnТ

 

C1Т, C2Т, CnТ – суммарные затраты на весь планируемый период соответственно по товару первого, второго, …, n-го вида

Затем сравниваются CкомбТ и CраздТ  Если CкомбТ < CраздТ тогда комбинированный заказ выгоден, а если CкомбТ > CраздТ тогда выгоднее раздельные заказы.

 

7.2.4. Обоснование управленческого решения о предложенной скидке

с использованием модели оптимального размера заказа

 

В модели оптимального размера заказа суммарные затрат в планируемом периоде (Ст) включают  затраты на выполнение заказов и затраты по хранению запаса, а затраты на закупку запасов с учетом условий применения модели  EOQ принимаются как постоянные, независящие от размера заказа. 

Вместе с тем затраты на закупку запасов могут также изменяться в зависимости от размера заказа.  Предприятие-поставщик может предложить покупателю скидку, если предприятие-покупатель будет заказывать каждый раз поставщику большие партии данного наименования товара. 

Перед предприятием-покупателем встает проблема выгодно ли закупать у поставщика большие партии товара со скидкой, если условия хранения позволяют и товар используется им в больших объемах в планируемом периоде. С одной стороны предложение поставщика о скидке позволяет снизить затраты на закупку, а с другой стороны, при закупке больших партий товара растут затраты на хранение.

Оптимальное управленческое решение о предложенной скидке может быть принято на основе использования модели оптимального размера заказа.

Алгоритм принятия управленческого решения о предложенной скидке с использованием модели оптимального размера заказа:

Рассчитывается оптимальный размер заказа (Qdопт ) при цене с учетом скидки

Рассчитывается оптимальный размер заказа Qdопт при цене с учетом скидки

 

Сравниваются Qdопт и Qd, где Qd – минимальный возможный размер заказа со скидкой 

                                 Если    Qdопт > Qd

                                        Qdопт = Qd 

тогда предложение поставщика выгодно, а Qdопт самый выгодный размер заказа.

Если Qdопт < Qd, требуется сопоставить суммарные затраты на закупку, выполнение заказов и их хранение за весь планируемый период без скидки и при принятии предложения о скидке:

Если Qdопт Qd, требуется сопоставить суммарные затраты на закупку, выполнение

 

где Формула – суммарные затраты на закупку, выполнение заказов и их хранение за весь планируемый период при отказе от предложения о скидке.

 

Формула 

 

Формула – суммарные затраты на закупку, выполнение заказов и их хранение за весь планируемый период при принятии предложения о скидке.

Если СТс > CTcd, тогда предложение о скидке выгодно, и оптимальный размер Qd

Если СТс < CTcd, тогда предложение о скидке не выгодно и его следует отклонить, тогда размер заказа Qопт.

 

7.2.5. Обоснование управленческого решения о размере заказа при прогнозе скачка цен на закупаемый товар

 

Модель оптимального размера заказа используется для определения размера заказываемой партии на весь планируемый период. Вместе с тем в течение планируемого периода может произойти резкое изменение цены на закупаемый товар или тарифов, связанных с их поставкой. Если предприятие заранее узнает о предстоящем повышении цены или тарифов, возникает проблема сколько закупать товара, зная что его закупочная стоимость в будущем возрастет, а товар может храниться длительный срок.

 

 

Рис.11. Изменение уровня запаса во времени в условиях скачка цен на закупаемый

Рис.11. Изменение уровня запаса во времени в условиях скачка цен на закупаемый товар.

Приобретая партию товара, существенно превышающую по размеру оптимальную, предприятие экономит на закупочной стоимости запаса, но тратит дополнительные средства средства на хранение запаса. Необходимо принять управленческое решение о том, какой должен быть эффективный размер заказа в этих условиях (Рис.11).

Учитывая выгоду предприятия от разницы между ценой до повышения (v1) и новой ценой (v2) тех единиц товара, которые превышают Q опт1 и увеличение стоимости хранения единицы товара в запасе, которые превышают Qопт1 ,на рис.  представлен подход  к определению эффективного размера заказа.

 

Рис.12 . Подход к определению эффективного размера заказа

Рис.12 . Подход к определению эффективного размера заказа.

 

Заказывая Qэфф., предприятие имеет оптимальный результат (рис.12). При дальнейшем увеличении Q (допустим до Q2) предприятие получит перерасход средств, так как выигрыш от разницы цен будет перекрыт дополнительными затратами вследствие увеличения стоимости хранения запаса, который увеличивается на Q2 Q опт1единиц. При уменьшении Q (допустим до Q1) имеет место упущенная выгода, так как выигрыш от разницы цен полностью не используется. Тогда эффективный размер заказа при прогнозируемом скачке цен может быть рассчитан по формуле:

Заказывая Qэфф., предприятие имеет оптимальный результат рис.12. При

 

где: D – потребность в товаре на расчетный период;

i – доля от цены, приходящаяся на затраты по поддержанию запасов.

Числитель (v2 v1) показывает выигрыш от покупки каждой дополнительной единицы товара по цене до повышения, а знаменатель iv1 показывает затраты на хранение каждой дополнительной единицы товара.

 

Контрольные вопросы

 

1. В каких условиях может использоваться EOQ модель?

2. Какие дополнительные затраты предприятие обычно вынуждено нести, соглашаясь на скидку, при покупке материалов у поставщика?

3. Раскройте алгоритм принятия решения по предложенной поставщиком скидке.

4. В каких условиях эффективно использование производственного заказа?

4. Какие факторы следует учитывать при определении эффективного размера заказа в ожидании скачка цены на закупаемый материал?

6. Как определить размер заказа каждого наименования товара в комбинированном заказе?

4. Какие потери несёт предприятие при закупке партии материала размером больше эффективного в ожидании скачка цены на этот вид материала?

 

8. Базовые системы управления запасами на предприятии

 

8.1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа

(Q-система)

 

Существуют два базовых подхода к построению системы управления запасами на предприятии. Первый исходит из того, что надо оптимизировать размер заказа и в течение планируемого периода закупать партии оптимального размера по мере того, как заканчивается очередная. Такому подходу соответствует система управления запасами с фиксированным размером заказа (fixed order quantity system). 

Другой подход предполагает, что выбирается оптимальный для предприятия период, который должен обеспечиваться текущим запасом. Этот период фиксируется на весь планируемый период, а размер заказа определяется исходя из остатков на складе предприятия и длительности зафиксированного периода между поставками. Этому подходу соответствует система управления запасами с фиксированным  интервалом времени между заказами (fixed order interval system).

На рис.    представлена модель системы управления запасами с фиксированным размером заказа (Q-система),

где Q - оптимальный размер заказа;

       L - цикл заказа;

       IP -прогнозируемый уровень спроса в течение цикла заказа L;

       OH - наличный или текущий запас;

       R - пороговый уровень запаса (точка заказа).

При обосновании размера заказа в системе управления запасами с фиксированным размером заказа (Q-системе) может использоваться модель оптимального размера заказа (EOQ). А момент выдачи очередного заказа поставщику определяется исходя из цикла заказа и скорости использования поступающего заказа. Для этого в системе управления запасами с фиксированным размером заказа рассчитывается пороговый уровень запаса.

Пороговый уровень запаса (точка заказа) может быть рассчитан по формуле:

Пороговый уровень запаса точка заказа может быть рассчитан по формуле

 

Рисунок

- средняя потребность спрос в товаре материале, полуфабрикате, детали в течение - средняя потребность (спрос) в товаре (материале, полуфабрикате, детали) в течение цикла заказа (L- на графике);

В – страховой (буферный, резервный) запас.

 

Средняя потребность в товаре в течение цикла заказа может быть рассчитана по формуле:

Средняя потребность в товаре в течение цикла заказа может быть рассчитана по

 

В свою очередь, если известен спрос на товар на планируемый период, то дневной спрос можно определить по формуле:

В свою очередь, если известен спрос на товар на планируемый период, то дневной

D- годовой спрос (годовой оборот);

n – число дней (работы, когда имеется спрос на товар) в году.

Размер страхового запаса может определяться на основе анализа  информации о спросе на товар за максимально возможное время. Если это товар категории А, и его дефицит не допускается, то размер страхового запаса может быть рассчитан на основе отклонений фактической потребности от среднеарифметического уровня потребности или спроса. Для максимальной гарантии размер страхового запаса рассчитывается на уровне утроенного среднеквадратического отклонения фактического потребления от среднего значения.

Если товар относится к категории В или тем более С, то для определения величины страхового запаса может использоваться метод допустимого количества раз отсутствия запаса. Данный метод базируется использовании информации о движении запасов за прошедшие периоды времени. Допустим, предприятие располагает информацией за два последних года о спросе на товар в течение цикла заказа. Таких циклов заказа за 2 года было 30. 

Необходимо проранжировать спрос по циклам заказа. Далее, менеджмент задает критерий – число раз в году, когда в течение цикла заказа возможен дефицит (отсутствие) запаса. Предположим, для рассматриваемого примера, такой критерий равен 2. 

При выбранном критерии точка заказа R будет находиться между 4 и 5 местом по уровню спроса в составленном и проранжированном по мере убывания столбце значений спроса за цикл заказа.Такой уровень точки заказа обеспечит, исходя из двухлетней истории, защиту от непредвиденного спроса в 26 случаях из 30. Остается возможность отсутствия запаса товара на складе 4 раза за 2 года или 2 раза в год.

Система управления запасами с фиксированным размером заказа применяется, если издержки на запасы и их содержание значительны и их можно достаточно точно рассчитать. Q-система эффективна для товаров с низкой оборачиваемостью. Обобщая условия применения системы управления запасами с фиксированным размером заказа, можно выделить те ситуации, в которых целесообразна эта система:

высокая стоимость единиц заказываемого товара;

большие потери для предприятия при нехватке запаса;

ограничения со стороны поставщика на минимальный размер партии, поскольку легче один раз скорректировать фиксированный размер партии и постоянно его заказывать.

Вместе с тем для Q-системы характерны высокие затраты на управление (особенно для товаров с высокой оборачиваемостью, т.е. при большом количестве операций за единицу времени). Система управления запасами с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный текущий учет остатков для определения точки заказа. При наличии широкой номенклатуры товаров необходимым условием применения Q-системы является использование технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов на товарах.

 

8.2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами (Р-система)

 

Эта система широко использовалась до формирования логистической концепции в бизнесе. На рис.    представлена модель системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

В отличие от системы управления запасами с фиксированным размером заказа в Р-системе фиксируется интервал времени между заказами на весь планируемый период, а размер заказа определяется исходя из остатков на складе предприятия и длительности зафиксированного периода между поставками.

Оптимальный  интервал времени между заказами может быть определен на основе расчета оптимального размера заказа Qопт согласно модели EOQ. Тогда интервал времени между заказами (Р) рассчитывается по формуле:

Оптимальный интервал времени между заказами может быть определен на основе

где

Qопт - оптимальный размер заказа;

D - годовой спрос (или оборот);

N - число дней (недель, декад), из которых складывается планируемый период, например, год. 

Другим ключевым показателем Р-системы является максимальный желательный запас, которого должно хватить на период времени между заказами и на время выполнения заказа. Максимальный желательный запас может быть рассчитан по формуле:

Другим ключевым показателем Р-системы является максимальный желательный

где

Формула - средний спрос в течение периода (Р+L);

Р – интервал времени между заказами;

L – цикл заказа;В – страховой или гарантийный запас на случай отклонения спроса от среднего его значения в течение периода (Р+L).

Рис.14. Модель системы управления запасами с фиксированным интервалом времени

Рис.14. Модель системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

 

Т- максимальный желательный запас;

Р- интервал времени между заказами;

L- цикл заказа;

IP1 - уровень текущего запаса в момент времени 1;

Q1 - размер заказа в момент времени 1;

ОН - текущий запас;

IP -прогнозируемый спрос в течение цикла заказа L.

Размер страхового запаса может определяться также как и в Q-системе.

В момент выдачи очередного заказа его размер определяется как разность максимального желательного запаса и текущего запаса на момент заказа. Например, для ситуации, изображенной на рис.     размер заказа рассчитывается по формуле:

В момент выдачи очередного заказа его размер определяется как разность

 

Формула

где Q1 и Q2  – размеры заказа соответственно в начале первого и второго периодов;

IP1 и IP2 - размер текущего запаса в момент подачи заказа, шт.

Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами применима для относительно дешевых товаров, а также для товаров с высокой оборачиваемостью и для позиций со значительными колебаниями потребности. Использование Р-системы целесообразно, если  поставки осуществляются в форме комбинированного заказа. Для дорогостоящих номенклатурных позиций система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами возможна, если период времени между заказами короткий. Например, поставка заказа осуществляется ежедневно.

К преимуществам  Р-системы относят то, что состояние запасов отслеживается только один раз  в период между двумя очередными заказами, требуется меньшая загрузка управленческого персонала, который работает более ритмично.

Вместе с тем система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами требует более высокого по сравнению с Q-системой уровня страхового запаса, что приводит к завышенным затратам на хранение. Кроме того плавающий размер заказа может быть неприемлем для поставщика.

 

Контрольные вопросы

 

1. В каких условиях может использоваться EOQ модель?

2. Какие дополнительные затраты предприятие обычно вынуждено нести, соглашаясь на скидку, при покупке материалов у поставщика?

3. Раскройте алгоритм принятия решения по предложенной поставщиком скидке.

4. Какие факторы следует учитывать при определении эффективного размера заказа в ожидании скачка цены на закупаемый материал?

5. Какие потери несёт предприятие при закупке партии материала размером больше эффективного в ожидании скачка цены на этот вид материала?

6. Каким образом система управления запасами с фиксированным размером заказа решает задачи менеджмента запасов на предприятии?

7. Как определить уровень порогового запаса в системе управления запасами с фиксированным размером заказа?

8. Как определить период времени между заказами при использовании системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между запасами?

9. Почему максимальный желательный запас является одним из ключевых параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами?

 

9. Управление запасами в условиях зависимого  спроса

9.1. Cистема MRP

 

В условиях зависимого  спроса в качестве методологической основы оптимизации величины производственных запасов, координации графика закупок и поставок с календарным планированием производства  предприятиями используются получившие широкое признание  такие системы организации поставок, запасов и производства как MRP и JIT (Just-in-time).

Название системы MRP (Material Requirements Planning) может быть переведено как "планирование потребности в материалах", когда под "материалами" понимаются сырье, полуфабрикаты, детали, узлы, из которых производится готовая продукция предприятия. Cистема MRP возникла в 70-е годы. Дж.Орлики, Г.Плоссл и О.Уит стали первыми исследователями, показавшими выгоды использования MRP и раскрывшими методологию планирования поставок, запасов и производства на основе системы MRP. Успешно освоившие систему MRP фирмы в среднем на 40 процентов снижают уровень материальных запасов, на 20 процентов уменьшаются издержки производства.

В качестве информационной базы, необходимой для функционирования системы MRP, требуются:

производственная программа выпуска готовой продукции сборочными (или выпускающими, в зависимости от характера производства) цехами по плановым периодам и календарным срокам;

номенклатура и объем материалов и комплектующих для производства единицы каждого вида готовой продукции;

базы данных об имеющихся запасах, заделах, циклах заказа по каждому виду материалов, деталей и сборочных единиц на складах и в производственных подразделениях предприятия, выполняющихся заказах на поставку и производство по каждому из них с указанием срока получения.

Для системы MRP программа выпуска готовой продукции выступает от­правным пунктом определения сроков поставки и производства материалов, деталей и сборочных единиц, из которых складывается конечная продукция предприятия.

В этой связи производственную программу следует представить в виде номенклатурно-календарного плана выпуска готовой продукции. В последнем указывается, какое количество каждого из выпускаемых видов готовой продукции должно быть произведено в первую неделю (день или декаду в зависимости от специфики оперативного планирования производства), во вторую неделю и так до конца планируемого периода. Продолжительность временных отрезков, на которые разбивается планируемый период, зависит от длительности производственного цикла выпускаемых изделий и условий их поставки заказчикам. Условный пример номенклатурно-календарного плана производства для изделий А, Б и В приведен в табл.3.

 

Таблица 3

Пример номенклатурно-календарного плана выпуска готовой продукции промышленным предприятием 

Наименования выпускаемых предприятием

изделий

Ед

изм.

Недели планируемого периода

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Изделие "А"

шт

95

80

100

70

80

60

100

90

80

70

Изделие "Б"

шт

50

55

50

60

55

70

50

60

65

50

Изделие "В"

шт

20

10

0

0

10

10

20

20

0

0

 

Другим информационным условием функционирования системы MRP  является наличие у менеджмента массива информации о том, из каких но­менклатурных единиц складывается каждое из выпускаемых предприятием изделий и сколько их требуется для производства одного готового изделия. 

Информацию о материалах, полуфабрикатах, комплектующих и узлах, составляющих изделие, необходимо представить в виде древовидного графа, в вершине которого помещается наименование выпускаемого предприятием изделия. На рис.45 приведен пример древовидного графа номенклатуры и объема материа­лов и комплектующих для производства изделия "А" из табл.24.

Первый уровень декомпозиции составляют те сборочные единицы и комплектующие, из которых непосредственно собирается (или производится, в зависимости от технологии производства) готовое изделие, второй уровень составляют компоненты, из которых непосредственно производятся состав­ляющие первого уровня декомпозиции, и так вплоть до тех материалов и комплектующих, которые поступают на предприятие от поставщиков. На каждом уровне декомпозиции графа указывается не только наименование компонента, но и потребное количество.

Для удобства работы с древовидными графами содержащуюся в них информацию можно оформлять в виде таблиц. В табл.4 представлена информация, содержащаяся в графе на рис.15.

 

Рис.15. Древовидный граф номенклатуры и объема материалов и комплектующих для 

Рис.15. Древовидный граф номенклатуры и объема материалов и комплектующих для производства изделия "А"

 

Наконец, введение системы MRP предполагает наличие у менеджмента на дату начала функционирования указанной системы исчерпывающей ин­формации об имеющихся на предприятии запасах и заделах по каждому виду используемых в производстве материалов, деталей и cборочных единиц, а также о сроках их поставки и длительности циклов заказов на поставку всех компонентов производимой продукции. В табл.5 приведены необходимые для системы MRP данные о движении запасов и заделов, циклах заказа материалов, деталей и сборочных единиц для изделия "A", рассматриваемого выше.

Приняв решение об использовании системы MRP  на предприятии, определяется временной горизонт плановых периодов, для которых рассчитываются параметры поставок, запасов, запусков-выпусков материалов, деталей и сборочных единиц. При выборе длительности исходят из продолжительности производственного цикла выпускаемых предприятием

 

Таблица 4

Номенклатура и объем (количество) материалов и комплектующих для производства единицы изделия "А"

Уровень деком­позиции изделия "A"

Номенклатура материалов и комплектующих

Единица измере­ния

Количество (объем) материалов и комплектующих для производства на данном уровне декомпозиции

Источник поставки

0

Изделие "A"

шт

1

Сборочное подразделение А

1

Сборочная единица А11

шт

2

Сборочное подразделение А

2

Деталь А111

шт

3

Подразделение механообработки А

3

Компонент А1111

шт

2

Заготовительное подразделение А111

3

Компонент А1112

шт

1

Внешний поставщик А111

3

Материал А1113

см2

10

Внешний поставщик А111

2

Деталь А112

шт

 

Подразделение механообработки А

3

Компонент А1121

шт

1

Внешний поставщик А112

3

Материал А1122

м

1

Внешний поставщик А111

2

Деталь А113

шт

3

Подразделение механообработки А

3

Материал А1131

см2

5

Внешний поставщик А113

3

Материал А1132

г

10

Внешний поставщик А113

3

Материал А1133

5

Внешний поставщик А113

1

Сборочная единица А12

шт

1

Сборочное подразделение А

2

Деталь А121

шт

1

Подразделение механообработки А

3

Материал А1211

г

20

Внешний поставщик А121

3

Компонент А1212

шт

3

Внешний поставщик А121

2

Деталь А122

шт

2

Подразделение механообработки А

3

Компонент А1221

шт

1

Внешний поставщик А122

3

Материал А1222

г

50

Внешний поставщик А122

3

Материал А1223

см

5

Внешний поставщик А113

2

Деталь А123

шт

1

Подразделение механообработки А

3

Материал А1231

г

100

Внешний поставщик А122

 

изделий и периода, на который составляется номенклатурно-календарный план выпуска готовой продукции.

В зависимости от условий конкретного предприятия, это может быть месяц, квартал, полугодие, разбитые на недели или дни.

Используя рассмотренные выше информационные массивы, система MRP формирует:

- календарный график поставок на предприятие материальных ресурсов от поставщиков;

- календарный график запуска-выпуска материалов, деталей и сборочных единиц вплоть до выпуска готовой продукции.

 

Таблица 5

Данные о движении запасов и заделов, циклах заказа материалов, деталей и сборочных единиц для изделия "A"

Наименование материалов, деталей и сборочных единиц

Единица измерения

Количество (объем), имеющееся в наличии на предприятии

График получения уже выданных заказов поставщикам или производственным подразделениям и их объем

Цикл заказа в неделях

Номер недели с начала планируемого периода

Количество

(объем)

А11

шт

250

1

200

2

А111

шт

500

-

-

1

А1111

шт

50

-

-

3

А1112

шт

70

-

-

2

А1113

см2

200

-

-

4

А112

шт

40

-

-

2

А1121

шт

20

-

-

2

А1122

м

10

-

-

4

А113

шт

0

-

-

1

А1131

см2

300

-

-

3

А1132

г

3000

-

-

2

А1133

см

0

-

-

1

А12

шт

100

1

100

3

А121

шт

50

-

-

2

А1211

г

300

-

-

4

А1212

шт

40

-

-

3

А122

шт

30

-

-

3

А1221

шт

20

-

-

3

А1222

г

1000

-

-

2

А1223

см

200

-

-

3

А123

шт

40

-

-

2

А1231

г

3000

-

-

4

 

Для этого по каждому элементу древовидного графа номенклатуры и объема материалов и комплектующих для производства определенного изделия (пример графа приведен на рис.15) составляется матрица MRP. В ней содержится исчерпывающая информация по данному элементу. Макет матрицы для элемента А111 представлен в табл.6. Показатели матрицы требуют пояснения.

Таблица 6

Макет матрицы MRP для элемента А111 древовидного графа номенклатуры  и объема материалов и комплектующих для производства i-го изделия

Наименование элемента                

Размер партии                                 

Номер уровня декомпозиции        

Цикл заказа                                     

Состояние на начало планового периода

Номера недель планового периода

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Совокупная потребность

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Количество (объем) в наличии

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Поступления по уже сделанным (до начала планового периода) заказам

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Чистая потребность

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Поступление от поставщиков или выпуск из производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Величина заказа поставщикам или запуска в производство

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Показатель "размер партии" относится как к материальным ресурсам, поступающим от внешних поставщиков, так и к перемещениям материалов, деталей, сборочных единиц внутри предприятия от одной структурной единицы к другой. В первом случае размер партии показывает, – какое количество или объем данного вида материальных ресурсов предприятие получает за одну поставку. Во втором случае рассматриваемый показатель описывает размер транспортной партии данного наименования, передаваемой от одной производственной операции к другой.

Необходимость в матрице показателя "номер уровня декомпозиции" обусловлена следующей причиной: если то или иное наименование (например, деталь) используется на нескольких уровнях, то для каждого уровня по данному наименованию составляется отдельная матрица MRP .     

Цикл заказа, в зависимости от того, поставляется ли данное наименование со стороны или производится на месте, характеризует либо период времени от момента выдачи заказа поставщику на очередную партию данного наименования до ее поступления на предприятие, либо период времени от момента выдачи задания на производство данного наименования подразделением предприятия до его выпуска.

Показатель "совокупная потребность" указывает то количество или объем данного наименования, которое должно быть в наличии в соответствующий момент времени, чтобы обеспечить выполнение номенклатурно-календарного плана выпуска готовой продукции.

Показатели "количество (объем) в наличии" и "поступления по уже сделанным (до начала планового периода) заказам" обеспечивают преемственность в планировании поставок и производства по данному наименованию.

Чистая потребность определяется вычитанием из совокупной потребности количества (объема) в наличии.

Поступление от поставщиков или выпуск из производства призваны покрыть чистую потребность в данном наименовании в каждую неделю планового периода. Поэтому значение этого показателя равно значению предыдущего или превышает его, если размер партии поставки (выпуска) по тем или иным причинам больше чистой потребности.

Наконец, величина заказа поставщикам или запуска в производство показывает, – когда и сколько должно быть заказано данного наименования материала, комплектующих или сборочных единиц, чтобы обеспечить выполнение номенклатурно-календарного плана выпуска готовой продукции. Значение рассматриваемого показателя равно величине предыдущего. В самом деле, заказ определяет размер поступления. Срок выдачи заказа рассчитывается исходя из цикла заказа. Из запланированного календарного срока поступления данного наименования вычитается длительность цикла заказа. Полученный кален­дарный срок является моментом, когда данное наименование заказы­вается поставщикам или запускается в производство. Соответственно, рассматриваемый показатель закладывает основу для своевременного и в нужном количестве поступления наименования от поставщиков или выпуска из производства. Отсюда, показатель "величина заказа поставщикам или запуска в производство" является ключевым в матрице MRP.

Рассмотрим на условном примере, как составляется матрица MRP. В качестве номенклатурного наименования используем данные о сборочной единице А11, необходимая информация о которой со­держится в табл.3, 4, 5 и рис.15. Примем размер партии сборочных единиц А11, передаваемых на заключительную операцию по изготовлению изделия А равным 1. Из табл.4 видно, что уровень декомпозиции или уровень в древовидном графе, который занимает сборочная единица А11, равен 1. Цикл заказа, как следует из табл.5, составляет 2 недели.

В данном случае цель системы MRP – обеспечение выполнения календарного плана-графика выпуска готовых изделий, представленного в табл.3. Всю необходимую информацию и результаты расчетов заносим в матрицу MRP для сборочной единицы А11, которая представлена в табл.6.

Сборочная единица А11 используется для производства изделия А, календарный план выпуска которого представлен в табл.3. Соответственно объем и сроки производства сборочной единицы А11 должны обеспечить возможности выпуска изделий А в запланированные сроки и в предусмотренном календарным планом количестве.

Исходя из этого, рассчитывается по каждой неделе совокупная по­требность в сборочной единице А11. Для оформления результатов расчета используется матрица MRP. Отправной точкой выступает цикл заказа изделия А. Поскольку в соответствии с данными табл.5, цикл заказа изделия А равен одной неделе, то необходимое количество сборочных единиц А11 должно быть готово на неделе, предшествующей началу производства рассматриваемой партии изделия А (табл.3). Например, выпуск изделия А во вторую неделю планового периода должен составить 80 единиц. Для производства одного изделия А требуется две сборочных единицы А11. Соответственно в течение первой недели должно быть получено 160 сборочных единиц А11 (табл.5). Только в этом случае календарный план выпуска изделий А будет выдержан.

 

Таблица 7.

Матрица MRP для сборочной единицы А11 на девять недель планового периода (в штуках)

Наименование элемента –A11

Размер партии одна единица

Номер уровня декомпозиции первый

Цикл заказа две недели

Состо­яние на начало плано­вого перио­да

Номера недель планового периода

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Совокупная потребность

190

160

200

140

160

120

200

180

160

140

Количество (объем) в наличии

250

260

100

0

0

0

0

0

0

0

Поступления по уже сделанным (до начала планового периода) заказам

0

200

0

0

0

0

0

0

0

0

Чистая потребность

-60

-100

100

140

160

120

200

180

160

140

Поступление от поставщиков или выпуск из производства

0

0

100

140

160

120

200

180

160

140

Величина заказа поставщикам или запуска в производство

100

140

160

120

200

180

160

140

0

0

Примечание: Знак «минус» означает избыток по сравнению с потребностью сборочных единиц A11 в соответствующей неделе. 

 

В табл.7 строки "поступления по уже сделанным до начала планового периода заказам" и "количество (объем) в наличии" заполняются на основании данных табл.5. Чистая потребность в сборочной единице А11 по каждой неделе планового периода рассчитывается вычитанием из соответствующего значения строки "совокупная потребность" величины строки "количество в наличии". В табл.7 показаны результаты расчета по всем неделям планового периода. Значения в строке "выпуск из производства" будут равны значениям в строке "чистая потребность", так как размер партии сборочных единиц А11 позволяет производить к запланированному сроку ко­личество сборочных единиц, равное чистой потребности в них.

На основании сроков, количества запланированных к выпуску сборочных единиц и учитывая цикл заказа, можно определить ключевые параметры для сборочной единицы А11 – сроки и объемы запуска ее в производство в плановом периоде. 

Последние обеспечат выпуск изделия "А" в точном соответствии с номенклатурно-календарным планом. Для расчета указанных ключевых параметров надо из запланированных сроков выпуска сборочных единиц А11 вычесть длительность их цикла заказа. 

В результате получим сроки запуска в производство указанных в строке "выпуск из производства" количеств сборочных единиц А11. Например, если за четвертую неделю должно быть выпущено 160 сборочных единиц А11, цикл заказа составляет две недели, значит, за вторую неделю необходимо запустить в производство 160 сборочных единиц А11. В табл.7 приведены сроки и количество запускаемых в производство сборочных единиц А11 на весь плановый период.

Важным достоинством системы MRP является ее гибкость и возможность адекватно реагировать на изменения в номенклатурно-календарном плане выпуска готовой продукции. Используя систему MRP, менеджмент получает инструмент, позволяющий точно определить, – какие изменения в сроки и объемы заказов на материалы и комплектующие в ходе планового периода можно внести без нарушения графика выпуска готовой продукции, а по каким что-либо менять уже поздно. Это особенно ценно в условиях подвижности, сложности и неопределенности внешней среды, когда оперативно требуется увеличить выпуск одних видов готовой продукции и уменьшить или приостановить выпуск других. В этом случае соответствующие изменения вносятся в матрицу MRP. На основании новых условий рассчитываются соответствующие им сроки и объемы плановых заказов и запусков. Последние сразу же отражаются в Сводной программе заказов и запусков (табл. 8).

Обобщим представления о том, какой информацией необходимо рас­полагать предприятию на входе в систему MRP, чтобы получить исчерпывающий материал для принятия решений на выходе рассматриваемой системы. На рис.16 представлена входная и выходная информация системы MRP для менеджмента запасов и оперативного управления производством.

Аналогично составляются матрицы для материалов и комплектующих, поступающих от внешних поставщиков предприятия.

После того, как по всем необходимым для выпуска готовой продукции материалам, деталям и сборочным единицам, закупаемым или производимым на предприятии, составлены матрицы MRP, формируется Сводная программа заказов и запусков. Ее содержание составят значения из последних строк матриц MRP. Макет такой программы представлен в табл.8. 

Таблица 8

Макет Сводной программы заказов и запусков в производство  материалов, деталей и сборочных единиц на________месяц (квартал) 20___года

Номер недели планового

периода

Наименование номенклатурной позиции

Единица измерения

Заказываемое количество

Исполнитель (поставщик)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    

Рис.16. Информационные потоки в системе организации поставок, запасов и

Рис.16. Информационные потоки в системе организации поставок, запасов и производства на базе MRP

 

Важным достоинством системы MRP является ее гибкость и возможность адекватно реагировать на изменения в номенклатурно-календарном плане выпуска готовой продукции. Используя систему MRP, менеджмент получает инструмент, позволяющий точно определить, – какие изменения в сроки и объемы заказов на материалы и комплектующие в ходе планового периода можно внести без нарушения графика выпуска готовой продукции, а по каким что-либо менять уже поздно. Это особенно ценно в условиях подвижности, сложности и неопределенности внешней среды, когда оперативно требуется увеличить выпуск одних видов готовой продукции и уменьшить или приостановить выпуск других. В этом случае соответствующие изменения вносятся в матрицу MRP. На основании новых условий рассчитываются соответствующие им сроки и объемы плановых заказов и запусков. Последние сразу же отражаются в Сводной программе заказов и запусков.

Обобщим представления о том, какой информацией необходимо рас­полагать предприятию на входе в систему MRP, чтобы получить исчерпывающий материал для принятия решений на выходе рассматриваемой системы. На рис.45 представлена входная и выходная информация системы  MRP для менеджмента запасов и оперативного управления производством.

Таким образом, система MRP позволяет в оперативном отношении увязать и синхронизировать деятельность логистического и производственного менеджмента, способствуя оптимизации величины производственных запасов и запасов незавершенного производства на предприятии. Вместе с тем, внедрение системы MRP невозможно без компьютеризации вычислительных операций ввиду их большого объема и необходимости быстрого проведения расчетов при любом изменении номенклатурно-календарного плана или параметров обеспечения материальными ресурсами.

 

9.2. Управление запасами на основе концепции «Just-in-time»

 

В условиях зависимого спроса управление запасами может строиться на основе концепции «Just-in-time» (JIT) - «точно-в-срок». Система «Just-in-time» – это система организации снабжения и производства, которая основана на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов в необходимом количестве и на тот момент, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации расходов, связанных с формированием запасов.

Прообразом концепции «JIT» стала система «Канбан» (KANBAN), разработанная в японской  автомобилестроительной компании Тоета Моторс, и запущенная в 1972 году на заводе «Такахама» (город Нагоя).

 Система JIT представляет собой определенную философию, которая охватывает каждый аспект производственного процесса, его обеспечения материальными ресурсами. Эта философия стремится к созданию системы, которая эффективно функционирует с минимальным уровнем материальных запасов, минимальным пространством и минимальным документооборотом.

Цель системы JIT состоит в том, чтобы обеспечить плавный и быстрый поток материалов через производственную систему.

Рассмотрим особенности управления запасами, производством и снабжением в соответствии с концепцией «JIT» на примере японской системы «Канбан».

По-японски «канбан» означает карточку указатель. В этой системе используются карточки-«канбан», которые прикрепляются к контейнерам, в которых содержится стандартное количество одинаковых деталей (или заготовок, то есть того, что нужно для выполнения данной производственной операции). Предусмотрено два типа карточек «канбан»:

- карточки «перемещения»;

- карточки «производства».

Когда рабочий начинает обрабатывать детали из контейнера, прикрепленная к нему карточка «перемещения» снимается с него и отсылается на предыдущую операцию (или поставщику комплектующих). Это служит сигналом для поставки на данное рабочее место следующего контейнера. У поставщика или на предыдущем рабочем месте на контейнер с готовыми деталями вместо прикрепленной к нему карточки «производства» прикрепляется карточка «перемещения», которая означает команду на отправку. А снятая карточка «производства», поступающая на рабочее место, означает команду на выпуск продукции в объеме контейнера. Эти карточки так и циркулируют между смежными этапами бизнес-процесса.

Для того чтобы система Канбан работала эффективно, должны соблюдаться правила:

- В любое время к контейнеру должна быть прикреплена только одна карточка.

- Инициировать перемещение необходимых деталей из питающего (или предыдущего) рабочего центра должен действующий рабочий центр, использующий эти детали. Это правило указывает на отсутствие какого-то центра, распределяющего задания по подразделениям. Задание поступает не из «центра», а от смежника. Это обеспечивает гибкость системы и полную ориентацию всех подразделений и внешних поставщиков на выполнение производственной программы.

- Производство деталей без поступления карточки «производства» не допускается.

- Ни перемещения, ни производства большего числа продукции, чем указано в карточке Kanban, не осуществляется.

- Карточки Kanban должны быть обработаны на основе принципа FIFO («первым поступил, первым отправлен»).

Готовые части должны размещаться в точке, указанной на карточке «Kanban».

 Система JIT имеет ряд важных преимуществ, которые привлекают внимание производственных предприятий. К основным преимуществам можно отнести:

пониженный уровень материальных запасов в процессе производства (незавершенного производства), закупок и готовых изделий;

меньшие требования к размерам производственных площадей;

повышение качества изделий, уменьшение брака и переделок;

сокращение сроков производства;

большую гибкость при изменении ассортимента изделий;

более плавный поток производства с очень редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества;

повышенный уровень производительности и использования оборудования.

Вместе с тем JIT-подход не является универсальным и эффективным. Воспользоваться системой JIT могут далеко не все предприятия.

Система  JIT неприемлема в условии высокой неравномерности спроса. В этих условиях требуется создавать значительные производственные и товарные запасы.

Система JIT требует дополнительных затрат у поставщиков вследствие  отгрузки относительно небольших партий поставляемых производителю компонентом. Растут затраты на переналадку оборудования и выполнение заказов.

Система JIT предъявляет достаточно жесткие требования к месту размещения поставщиков. По мере того как расстояния между предприятием и его поставщиками увеличиваются, время доставки может становиться все более нестабильным и мене предсказуемым.

 

Контрольные вопросы

 

1.Почему использование базовых систем управления запасами для независимого спроса в условиях зависимого спроса может привести к избыточным производственным запасам?

2. Как в системе MRP решаются три задачи управления запасами?

3. Что даёт предприятию использование системы MRP ?

3. Какие требования предъявляет система JIT к отношениям между предприятием-покупателем и поставщиком?

4.Что изменяется в управлении материальными потоками при внедрении философии ведения бизнеса на основе концепции JIT?

5.Что происходит с запасами в условиях использования концепции JIT?

6.Как система JIT влияет на качество выпускаемой продукции?

7.Сформулируйте условия успешного использования JIT-логистики.

 

10. Управление складированием, грузопереработкой и упаковкой

 

10.1. Склады и складская деятельность

 

Все предприятия хранят запасы. Эти запасы могут возникнуть в любой точке цепи поставок, где тормозится или нарушается материальный поток. В большинстве случаев запасы хранятся на складах.

Склад — это помещение, предназначенное для хранения сырья, продукции, товаров и прочих грузов, обеспечивающее соблюдение требуемых условий хранения и оснащенное оборудованием для хранения и удобными для разгрузки-погрузки конструкциями и сооружениями.

При выборе оптимального размера склада учитывают следующие условия:

- количество и разновидность хранящихся на складе продуктов;

- динамика изменения спроса на каждый продукт;

- средний объем заказа каждого продукта;

- габаритные и весовые характеристики продуктов;

- специальные условия хранения (температура, влажность, упаковка и т. д.)

- экономия на масштабах;

-  оборудование для грузопереработки материалов;

-  обещанное потребителям время выполнения заказов поставщиками.

Складские системы способствуют:

сохранению качества продукции, материалов, сырья;

повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта;

улучшению использования территории предприятий и фирм;

снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов;

высвобождению рабочих от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.

Различают следующие виды складской деятельности: приемка грузов от поставщиков, проверка количества и качества доставленных грузов, а также условий заказа; нанесение штрих-кодов на материалы для идентификации; сортировка товаров; хранение товаров; управление запасами; комплектация материалов из запаса для выполнения заказов; упаковывание товаров; погрузка товаров на транспортные средства для доставки заказчику.

После приемки товаров по количеству и качеству их перемещают в зону хранения.

В зоне хранения производится штабельная или стеллажная укладка товаров.

При штабельной укладке (рис.17) необходимо следить за устойчивостью штабеля. Для обеспечения устойчивости штабеля применяются различные способы штабельной укладки – прямая укладка, перекрестная клетка, обратная клетка и т.д. Также необходимо следить за тем, чтобы расстояние между штабелями было не менее 1,5 м. Этим обеспечиваются нормальная ширина прохода, а также циркуляция воздуха.

 

Рис.17. Штабельная укладка

 Рис.17. Штабельная укладка

 

При стеллажной укладке (рис.18) удобнее всего использовать поддоны, которые позволяют использовать при укладке товаров подъемно-транспортную технику. При стеллажной укладке рекомендуется соблюдать ряд общих правил, позволяющих повысить эффективность складского процесса. Например, верхние ярусы заполняются товарами длительного хранения, а нижние ярусы – ходовыми товарами, которые отпускаются малыми партиями, однородные товары размещаются по обе стороны от прохода и т. д.

 

Рис.18. Стеллажная укладка

 Рис.18. Стеллажная укладка

 

Для повышения эффективности работы склада большое значение имеет правильный выбор места хранения. На универсальном товарном складе всегда можно выделить группы товаров с малым сроком хранения (ходовые товары) и с длительным сроком хранения. Товары первой категории лучше всего размещать в «горячей» зоне хранения, которая ближе всего расположена к входу и выходу со склада, а товары второй категории размещать в глубине склада, куда рабочему добираться долго и неудобно.

Конфигурация «горячей» и «холодной» зон зависит от конфигурации склада, расположения соседних технологических зон склада, складских въездных и выездных ворот. «Горячая» и «холодная» зоны склада проектируются на этапе составления общего плана складского технологического процесса, где учитывается как общая конфигурация склада, так и направление материальных потоков на складе.

Следует обеспечить  постоянное наблюдение и уход за товарами, хранимыми на складе. Все мероприятия, направленные на предотвращение порчи и гибели товаров, можно объединить в две группы:

поддержание оптимальных режимов хранения товаров (регуляция температуры и относительной влажности воздуха в помещении склада с помощью систем отопления и вентиляции);

поддержание на складе санитарно-гигиенического режима (регулярная уборка помещений, проведение мероприятий по дезодорации, дератизации, дезинсекции и дезинфекции).

Однако и при принятии указанных мер на складе возникают товарные потери. Допускаются товарные потери в пределах норм естественной убыли, возникающие вследствие усушки и выветривания, распыления сыпучих товаров, утечки или разлива при отпуске жидких товаров. Все прочие потери относятся к актируемым потерям, которые взыскиваются с материально-ответственных лиц.

По мере поступления потребительских заказов осуществляется подготовка и отпуск товаров со склада. На этой последней стадии технологического процесса осуществляются следующие операции.

Отборка товаров из мест хранения производится ручным или механизированным способом. Механизированный способ отборки характерен для более крупных складов. Также возможно отборка индивидуальная по отдельному заказу и комплексная сразу для нескольких покупателей. Отборка производится на основании отборочного листа или счета-фактуры. После отборки товаров доставляется на участок комплектования.

Комплектование партии отправки производится в соответствии с потребительским заказом. После комплектования производится укладка партии отправки в тару (на поддон, в контейнер и пр.), ее пакетирование или пломбирование. В каждую единицу тары вкладывается упаковочный лист. После комплектования партии отправки перемещаются в отправочную экспедицию либо непосредственно на грузовую рампу.

Экспедирование грузов включает в себя  планирование маршрута, заказ транспорта и помаршрутное комплектование партий отправки. По прибытии транспорта грузы перемещаются на грузовую рампу.

Погрузка транспортного средства. Если для доставки товаров используется автотранспорт, то размещение партий отправки в кузове автомобиля следует размещать в той последовательности, в какой магазины или другие оптовые покупатели располагаются на маршруте. Заведующий экспедицией выдает каждому водителю маршрутный лист, в котором указывается маршрут его движения, и по три экземпляра счета-фактуры на каждую партию отправки. Все три экземпляра счета-фактуры подписываются оптовым покупателем при приеме товара. Один экземпляр остается у покупателя, а два оставшихся экземпляра возвращаются на склад и служат доказательством выполнения поставщиком своих обязательств по поставке.

 

10.2. Типология складов

 

Склад – здание, сооружение, устройство, предназначенное для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному снабжению ими потребителей.

По характеру деятельности склады подразделяются на:

материальные (снабженческие) – через них предприятия получаютсырье, материалы, изделия, заготовки;

внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые). Их цель – компенсировать неравномерности производственных циклов и ритма производства на различных участках и в цехах предприятия, а особенность – в сравнительно небольших сроках и запасах хранения продукции, возможности прибытия и отпраления продукции с небольшими интервалами и даже непрерывным потоком (например, на конвейере);

сбытовые.

По виду и характеру хранимых материалов выделяют склады:

универсальные /хранят различные материальные средства/,

специализированные /для хранения одного вида продукции – металла, краски, масла и другое.

По типу здания и конструкции склады подразделяются на закрытые, полузакрытые, открытые, и специальные (бункерные сооружения, резервуары).

По месту расположения и масштабу действия склады бывают центральные, участковые и прицеховые.

С целью описания характеристик самого складского помещения, а также складского хозяйства, одной известной логистической компанией была разработана система классификации, наиболее полно отражающая характеристики складского помещения, как логистической и маркетинговой единицы. Данная классификация делит все складские помещения независимо от их назначения на шесть категорий (А+, А, В+, В, С, D). При определении категории конкретного складского помещения учитываются такие параметры как географическое расположение склада, наличие и состояние подъездных дорог, удаленность от автомагистралей, наличие железнодорожной ветки, площади помещения, этажности, высоты потолков, наличия технических средств охраны и многого другого.

Категория «А+» объединяет складские помещения наиболее удобные и выгодно расположенные с точки зрения логистики. Такие склады имеют достаточные площади, офисы и служебные помещения, складское и погрузочное оборудование. Стоимость аренды таких помещений самая высокая.

Склады категории «А» немного дешевле, хотя и отвечают многим требованиям свойственным предыдущей категории. Это так же одноэтажные капитальные сооружения с развитой инфраструктурой.

Категория «B+» требует от помещения склада высоту потолков не менее восьми метров. Полы должны быть покрыты антипылевым покрытием. Склад должен быть расположен вблизи крупных магистралей, иметь удобные подъездные пути и место для маневрирования большегрузного транспорта.

Помещения категории «B» могут быть как одно–, так и двухэтажными. В случае двухэтажного склада должно обеспечиваться необходимое количество лифтов и подъемников.

Категория «C» включает складские помещения с потолками не менее четырех метров. Это могут быть как капитальные сооружения, так и утепленные ангары.

Категория «D» — это, как правило, неотапливаемые ангары, подвальные помещения и сооружения гражданской обороны.

 

10.3. Грузопереработка

 

Значительная часть складских работ связана с перемещением материалов из одного места в другое. Грузопереработка – это перемещение материалов в пределах самого склада или между зонами хранения транспортными средствами.

Эффективно работающие склады сокращают перемещения до минимума, а все необходимые перемещения делают максимально эффективными. Оборудование для грузопереработки существенно влияет на скорость перемещения, тип перемещаемых грузов, схему размещения, число сотрудников и т. д.

Склады с ручными операциями пригодны для хранения легкой продукции небольшого размера, с которого удобно работать.

На механизированных складах часть мускульной силы замещают машинами (например, грузоподъемниками и кранами). На таких складах можно хранить более тяжелые грузы.

На традиционных складах (даже механизированных) очень высоки операционные издержки. Автоматизация позволяет сократить эти издержки и изначально повысить уровень обслуживания. Но из-за очень больших инвестиций в оборудование этим стоит заниматься только очень крупным складам, перемещающим большой объем материалов.

При выборе уровня автоматизации склада следует обратить внимание на следующие факторы:

физические характеристики грузов (вес, размер и т.д.);

число перемещаемых грузов;

расстояние перемещений;

скорость перемещения.

Существует ряд принципов, следование которым позволяет достигнуть рациональной организации процесса грузопереработки. К ним относятся:

Планомерность. Процесс грузопереработки следует четко планировать. На основе данных о планирующихся или прогнозируемых поступлениях и отпусках товаров определяется трудоемкость работ, и для их выполнения своевременно подготавливается складское оборудование, техника, рабочая сила.

Ритмичность. Эффективное использование рабочей силы и техники возможно только при обеспечении ритмичности складского процесса, то есть при повторяемости складских операций через равные промежутки времени.

Рациональная организация материального потока. Движение материальных потоков по территории склада следует осуществлять по кратчайшим путям, с наименьшим коэффициентом наложения потоков друг на друга.

Эффективное использование складского оборудования. Размещение товаров в местах хранения следует осуществлять оптимальным образом  с тем, чтобы максимально эффективно использовать помещение склада и одновременно добиться максимальной производительности используемого подъемно-транспортного и погрузочно-разгрузочного оборудования.

Механизация и автоматизация позволяет повысить производительность труда рабочих, более эффективно использовать складские помещения.

Полная сохранность свойств товаров. Выполнение этого принципа обеспечивается за счет создания благоприятных условий хранения товаров – по температуре и влажности в помещении склада, проведении специальных мероприятий, предохраняющих товары от неблагоприятных воздействий и .т.п.

Операции грузопереработки реализуются в рамках складского технологического процесса. Этот процесс разделен на четыре основные этапа: поступление товаров; приемка товаров по количеству и качеству; складирование и хранение товаров; отпуск товаров со склада.

 

10.4. Упаковка и маркировка грузов

 

Обращение товара на рынке и условия его потребления обусловливают дополнительные затраты предприятия, связанные с обеспечением сохранности товара во время следования от места производства до места потребления. Поэтому любому товару требуются соответствующая упаковка, а также маркировка и товарный знак.

Упаковка представляет собой внешнюю оболочку товара, которая в одном случае может играть несущественную роль (например, для недорогих скобяных изделий), а в другом – приобретать большое значение (например, для косметики).

Выделяют три вида упаковки товара:

внутренняя упаковка. Это непосредственное вместилище товаров. Например, для духов внутренней упаковкой служит бутылка, в которую они налиты;

внешняя упаковка. Это материал, служащий защитой для внутренней упаковки и удаляемый при подготовке товара к непосредственному потреблению. Для флакона духов внешней упаковкой служит картонная коробка, которая обеспечивает дополнительную защиту;

транспортная упаковка. Это тара, которая необходима для хранения, идентификации или транспортировки товара.

Упаковка товара разрабатывается одновременно с разработкой товара. Она, как и товар, должна соответствовать определенным национальным или международным стандартам.

Основное назначение упаковки состоит в следующем:   предохранять товары от порчи и повреждений; создать оптимальные условия для хранения, транспортировки, погрузки и выгрузки; обеспечить создание оптимальных (по весу и объему) единиц для продажи товара; иметь привлекательный вид для рекламы товара.

Функции упаковки начинают формироваться на этапе создания и производства товара и сохраняются и развиваются в течение всего периода следования товара от производителя к потребителю. Упаковка перестает выполнять свои функции в тот момент, когда потребитель вынимает из нее товар и уничтожает ее. Любая упаковка связана с дополнительными расходами. Величина издержек на упаковку должна находиться в разумной пропорции к стоимости товара.

Основные требования, предъявляемые к упаковке товара:

текст и иллюстрации, размещаемые на упаковке, должны быть четкими, однозначными и соответствовать содержанию товара, не вводить в заблуждение покупателя о количестве и качестве содержащегося в упаковке товара;

данные о массе, объеме и количестве упакованного материала должны быть по возможности округленными (например, 100 г, 500 г);

контроль за соблюдением сроков годности товара должен осуществляться на основе специального указания, помещенного на упаковке.

Создание упаковки предусматривает следующую последовательность:

• формирование концепции упаковки, которая должна определять ее основную функцию (надежная защита, четкая информационная направленность на покупателя, новый метод раздачи и т. д.);

• принятие решения о ее конструкции (размерах, форме, материале, цвете, текстовом оформлении, наличии марочного знака);

• проведение серии испытаний (технические испытания, испытания на обзорность и внешний вид и т. д.).

Маркировка является неотъемлемой частью упаковки. Она включает полезную информацию для потребителя и регламентируется требованиями стандартов. Информация, предназначенная для потребителя, должна соответствовать требованиям Закона РФ от 7 февраля 1992 г. № 2300-1 “О защите прав потребителей”.

Маркировка товара предполагает применение этикеток, штриховых кодов и других средств. Маркировка товара давно стала нормой в европейских странах. Российские производители начали не только пользоваться европейскими стандартами маркировки, но и разработали отечественные стандарты. Маркировка товара поможет правильно выбрать товар, а также несет в себе информацию о технологии производства, требованиях к транспортировке и утилизации.

Ниже приведены основные маркировочные обозначения с их описанием. 

«Der Grune Punkt». Зелёная точка. С 1990 года ставится на упаковочных материалах, и означает, что компания производитель даёт гарантию приёма и вторичной переработки маркированного упаковочного материала. Используется в Германии, Франции, Бельгии, Ирландии, Люксембурге, Австрии, Испании и Португалии и ряде других стран.Ниже приведены основные маркировочные обозначения с их описанием

 

Треугольник из трех стрелок — «Петля Мебиуса», означает, что материал, из которого изготовлена упаковка, может быть переработан, или что упаковка частично или полностью изготовлена из вторичного сырья:Формула

 

Знак перерабатываемого пластика. Этот знак ставится на всех видах полимерных упаковок. Пластиковая упаковка подразделяется на 7 видов пластмасс, для каждого из них существуют свой цифровой символ, который производители наносят с целью информирования о типе материала, возможностях его переработки и для упрощения процедуры сортировки перед отправкой пластмассы на переработку и вторичное использование.Формула

 

Этот знак встречается с разными подписями, типа «Keep your country tidy» («Содержи свою страну в чистоте!» - англ.) или, например, просто «Gracias» («Спасибо» — исп.)Формула

 

Знак «Перечеркнутый контейнер» на электронной технике говорит о том, что выбрасывать этот предмет в мусорный контейнер ни в коем случае нельзя. Электронные отходы очень опасны для здоровья людей и загрязняют окружающую среду. Этот знак сейчас ставят не только на электронную технику, но и на другие виды товаров, которые нельзя бросать вместе с обычным мусором:Формула

 

Среди знаков, применяемых на территории России, применяется знак Соответствия Системы обязательной сертификации по экологическим требованиямФормулаФормула

 

Маркировка продукции «Не содержит ГМО» означает, что продукция прошла проверку правительства Москвы и не содержит трансгенов

Маркировка продукции Не содержит ГМО означает, что продукция прошла проверку 

 

 

В российских регионах можно встретить ещё значок «Без трансгенов»

В российских регионах можно встретить ещ значок Без трансгенов 

«Этичная» косметика маркируется значками «Not tested on animals» («Не испытано на животных»), «Animal friendly». Не содержащая животных компонентов косметика отмечается знаком «V» (веган)

 

Также отдельно выделяют маркировку транспортной тары, которая регламентируется ГОСТ 14192 – 77. Этот стандарт устанавливает правила маркировки транспортной тары с грузом при хранении, погрузочно-разгрузочных работах и перевозке всеми видами транспорта. Основные виды данной маркировки представлены на рис.

Также отдельно выделяют маркировку транспортной тары, которая

Кроме этого при упаковке грузов используются этикетки. Они могут выполнять несколько функций: идентифицировать товар или марку, указывать сорт товара, описывать товар, пропагандировать его через привлекательное графическое исполнение.

Штриховой код (штрих-код) – машиночитаемый символ, содержащий закодированную информацию о характеристиках произведенной продукции и позволяющий осуществлять ее автоматизированную идентификацию. Внешне штрих-код представляет собой комбинацию темных полосок (штрихов) и разделяющих их светлых полосок различной толщины.

Каждая единица товара идентифицируется с помощью штрихового и цифрового кода.

Для внедрения единой системы штрихового кодирования в 1977 г. создана Европейская ассоциация пользователей системы идентификации товаров, которая объединяет пользователей систем штрихового кодирования товаров.

Членом этой ассоциации является и Российская Федерация, которой предоставлен свой номер (460 и 469) и 13-значный код.

Товарный знак – обозначение (словесное, изобразительное, комбинированное или иное), помещаемое на товаре (или упаковке) промышленными и торговыми предприятиями для индивидуализации товара и его производителя (продавца).

В зависимости от специфики предприятия в области товарного ассортимента оно может использовать один товарный знак для всей продукции или несколько товарных знаков для дифференциации отдельных товарных групп. Товарный знак регистрируется федеральным органом исполнительной власти по интеллектуальной собственности, а также в других случаях, предусмотренных международным договором Российской Федерации.

Охрана прав на товарный знак предусматривается Парижской конвенцией 1983 г. и Мадридской конвенцией о международной регистрации товарного знака 1981 г.

Товарный знак представляет собой символ товарной ответственности с указанием, кому принадлежит исключительное право располагать данным товаром, получать прибыль и нести ответственность за поставку некачественного товара. Товарными знаками не могут быть государственный герб, символы и знаки государства, государственные флаги, символы и знаки международных организаций и т. д.

 

Контрольные вопросы

 

1. Охарактеризуйте склады как элемент системы товародвижения в логистике.

2. Что влияет на выбор между организацией собственного склада и использованием для размещения запасов склада общего пользования

3. Какие выделяют виды складов?

4. Как осуществляется логистический процесс на складе? Охарактеризуйте оборудование и механизмы для хранения.

5. Как размещаются материальные запасы на хранение?

6. Чем следует руководствоваться при определении количества складов и размещении складской сети?

 

12. Управление транспортировкой

 

12.1. Транспортировка в системе логистики

 

Ключевая роль транспортировки в логистике объясняется не только большим удельным весом транспортных расходов в общем составе логистических издержек, но и тем, что без транспортировки невозможно существование материального потока.

Транспортировка составляет основу такой сферы деятельности как транспортный сервис.

С позиции потребителя транспортный сервис должен обеспечить доставку материальных ресурсов или готовой продукции, заданного качества в заданное место и время с минимальными затратами. Транспортный сервис в современных условиях включает не только собственно перевозку грузов, но и экспедиторские операции, услуги по грузопереработке.

Транспортировка – это ключевая комплексная логистическая активность, связанная с перемещением материальных ресурсов, материальных единиц незавершённого производства, готовой продукции определённым транспортным средством по логистической цепи и также включающая экспедирование и грузопереработку.

Выделяют внешнюю и внутреннюю транспортировку. Внутренняя транспортировка представляет собой деятельность, связанную с перемещением материально-вещественных объектов на территории предприятия. Внешняя транспортировка предполагает доставку материальных ресурсов на предприятие и перемещение готовой продукции заказчикам.

Осуществляя закупку и доставку материальных ресурсов, а также дистрибуцию готовой продукции, предприятие-производитель (или торговая организация) может использовать различные варианты транспортировки, виды транспорта, а также услуги различных логистических партнёров (провайдеров).

Прежде всего, логистический менеджмент предприятия должен принять решение: создавать ли свой парк транспортных средств или использовать услуги провайдеров.

Провайдерами логистики являются предприятия, содействующие организации и осуществлению доставке товаров при международных и внутренних перевозках.

При выборе альтернативы исходят из оценки следующих показателей:

-                   затраты на создание и эксплуатацию собственного парка транспортных средств (или их аренду);

-  затраты на оплату услуг транспортных организаций и других провайдеров;

-   скорость (время) транспортировки;

качество транспортировки (надёжность доставки, сохранность груза).

Создание собственного парка связано с большими капитальными вложениями в подвижной состав, производственную базу для обслуживания и ремонта транспортных средств и необходимую инфраструктуру.

Содержание собственного парка транспортных средств оправдано в случае получения значительного выигрыша в качестве, надёжности и себестоимости перевозок при больших устойчивых объёмах перевозимых грузов. Как правило, это относится к парку автотранспорта.

В большинстве случаев производственные предприятия и торговые фирмы пользуются услугами провайдеров.

Задачами логистического менеджмента в сфере управления транспортировкой являются:

-  выбор вида транспортировки (системы доставки и способа перевозки);

-  выбор провайдера, обеспечивающего транспортировку.

Доставка товаров может осуществляться на основе использования различных систем.

По числу видов транспорта, участвующих в доставке товаров выделяются юнимодальная и смешанная перевозки.

Юнимодальная (унимодальная, одновидовая) транспортировка осуществляется одним видом транспорта. Обычно применяется, когда заданы начальный и конечный пункты транспортировки без промежуточных операций складирования и грузопереработки (рис. 19).

 

Рис. 19. Технологическая схема юнимодальной транспортировки готовой продукции

Рис. 19. Технологическая схема юнимодальной транспортировки готовой продукции автотранспортом заказчику.

 

Смешанная перевозка осуществляется обычно двумя видами транспорта (рис. 20). Например, железнодорожно - автомобильная, речная-автомобильная, морская-железнодорожная.

 

Рис. 20. Технологическая схема смешанной перевозки груза несколькими видами

Рис. 20. Технологическая схема смешанной перевозки груза несколькими видами транспорта.

 

При смешанной перевозке груз доставляется первым видом транспорта в так называемый пункт перевалки или грузовой терминал без хранения или с кратковременным хранением с последующей перегрузкой на другой вид транспорта.

Различают смешанную раздельную и прямую смешанную перевозки. Признаком смешанной раздельной перевозки является наличие нескольких транспортных документов, отсутствие единой тарифной ставки фрахта, последовательная схема взаимодействия участников транспортного процесса. Под фрахтом подразумевается установленная договором плата, которую грузоотправитель обязан уплатить судовладельцу (транспортнику) за перевозку груза на судне за перевозку по назначению. При прямой смешанной перевозке грузовладелец заключает договор с первым перевозчиком, действующим как от своего имени, так и от имени следующего перевозчика, представляющего другой вид транспорта.

Логистический подход к смешанным перевозкам предполагает увязку работы всех видов транспорта, автоматизацию погрузочно-разгрузочных работ. Такой подход на практике впервые был реализован на североамериканском континенте, а перевозки получили название – «интермодальные перевозки». По определению UNCTAD (United Nation Conference on Trade and Development): интермодальной является перевозка грузов несколькими видами транспорта, при которой один из перевозчиков организует всю доставку от одного пункта отправления через один или более пунктов перевалки до пункта назначения, и в зависимости от деления ответственности за перевозку выдаются различные виды транспортных документов. Мультимодальной является перевозка, при которой лицо, организующее перевозку, несёт за неё ответственность на всём пути следования независимо от количества принимающих участие видов транспорта при оформлении единого перевозного документа.

При интермодальной перевозке грузовладелец заключает договор на весь путь следования с одним лицом-провайдером, которого часто называют оператором. Оператором может быть, например, экспедиторская фирма, которая берёт под свой контроль весь маршрут перевозки груза различными видами транспорта. Это освобождает грузовладельца от необходимости вступать в договорные отношения с транспортными организациями.

Признаками интермодальной (мультимодальной) перевозки являются:

наличие оператора доставки от начального до конечного пункта транспортировки;

единая сквозная ставка фрахта;

единый транспортный документ;

единая ответственность за груз и исполнение договора перевозки.

При осуществлении интермодальных перевозок за пределы страны (при экспортно-импортных операциях) существенное значение приобретают таможенные процедуры оформления («очистки») груза, а также соблюдение транспортного законодательства и учёт коммерческо-правовых аспектов перевозки в тех странах, по которым проходит маршрут следования груза. В результате перед оператором встаёт задача формирования, по терминологии ЕС  (Европейского Союза), транспортного коридора.

В целом использование интермодальной системы упрощает  таможенные процедуры, способствует внедрению стандартных коммерческих грузовых и транспортных документов международного образца, а также рационализации грузовых мест.

 

9.2.Виды транспорта и их сравнительная логистическая характеристика

 

Транспортировка осуществляется транспортным комплексом.

Транспортный комплекс России образуют зарегистрированные юридические и физические лица – предприниматели, осуществляющие на всех видах транспорта перевозочную и транспортно-экспедиционную деятельность.

Основные фонды транспортного комплекса РФ составляют около 23% к основным фондам отраслей материального производства. В транспортном комплексе работает свыше 4 млн. человек. А доля транспорта в ВВП страны составляет около 9%.

Виды транспорта подразделяются на наземный, водный и воздушный. Выделяют 6 видов транспорта: железнодорожный, автомобильный, морской, речной, воздушный, трубопроводный.

Таблица 9

Сравнительная логистическая характеристика  видов транспорта

Достоинства

Недостатки

                          Характеристика железнодорожного транспорта

1.Возможность строительства 

железнодорожных сообщений практически 

на любой сухопутной территории 

страны и обеспечение устойчивых связей между районами;

1. Высокие материальные затраты при

строительстве железнодорожных дорог

 и затраты, связанные с их

эксплуатацией и содержанием

станционных сооружений;

2. Высокая провозная и пропускная 

способность железных дорог, 

высокая регулярность перевозок

2. Скорость доставки груза не всегда

удовлетворяет заказчика

3. Независимость от климатических 

условий, времени года и суток

3. Ограниченное количество перевозчиков.

Не всегда удовлетворяющая заказчика

гибкость и учёт индивидуальных

потребностей конкретного заказчика

4. Относительно низкие тарифы; 

значительные скидки при транзитных перевозках

4. Низкая доступность доставки до

розничных точек продажи

5. Возможность доставки «от двери до двери» для крупных потребителей грузов. Большинство крупных предприятий, базы торговых фирм имеют железнодорожные подъездные пути, связывающие их с магистральными железнодорожными дорогами

5. Возможны проблемы с сохранностью

груза

6. Способность перевозить самую широкую гамму различных грузов

 

 Наибольшая эффективность в использовании этого вида транспорта достигается

при перевозках на расстояние более 500 км

Характеристика автомобильного транспорта

Достоинства

Недостатки

1. Большая манёвренность, подвижность, динамичность и гибкость. Грузы могут перевозиться непосредственно от производителя в пункт потребления без перегрузки и промежуточного складирования, т.е. «от двери до двери»

1. Низкая удельная производи-

тельность относительно

других видов транспорта (малая

грузоподъёмность единиц подвижного

состава)

2. Высокая доступность

2. Зависимость от погодных

и дорожных условий

3. Обеспечение высокой сохранности груза

3. Сравнительно высокая

себестоимость перевозок

на большие расстояния

4. Экономичность при перевозке грузов на небольшие расстояния (до 500 км)

4. Вредное влияние на экологию

5. Снимает необходимость накопления груза

 

 

Характеристика морского транспорта

Достоинства

Недостатки

1. Возможность обеспечения массовых межконтинентальных перевозок грузов

1. Низкая скорость доставки

(большое время транзита)

2.Сравнительно небольшие капиталовло-жения в поддержание в рабочем

состоянии морских путей

2. Зависимость от

географических, навигационных

и погодных условий

3. Высокая провозная и пропускная способность

3. Необходимость создания сложной

портовой инфраструктуры

4. При перевозках на большие расстояния более низкая, чем на других видах транспорта, себестоимость

4. Морские перевозки во

внутреннем сообщении в малом

каботаже (в пределах России), как

правило, менее эффективны по

сравнению с другими видами

транспорта

 

Характеристика речного транспорта

Достоинства

Недостатки

1. Высокие провозные возможности на глубоководных реках и водоёмах

1. Удлинение маршрутов следования

грузов

2. Низкая стоимость перевозки, 

особенно массовых грузов. Примерно на 30% 

ниже по сравнению с железнодорожными 

перевозками и в несколько раз ниже 

по сравнению с автомобильным транспортом

2. Низкая скорость доставки грузов

3. Возможность перевозить крупные по объёму партии грузов

3. Неоднородность судоходных условий на разных реках и на их

 отдельных участках

4. Относительно невысокие затраты 

на осуществление судоходства 

по естественным vагистральным водным 

путям (в несколько раз ниже, чем на строительство и поддержание железнодорожных и автомобильных дорог)

4.Необходимость строительства гидротехнических сооружений; сезонность работы на большинстве рек России

 

5.Недостаточная надёжность  перевозок и сохранность груза

 

Характеристика воздушного транспорта

Достоинства

Недостатки

1. Самая высокая скорость доставки груза

1. Самый дорогой вид транспорта

2. Наивысшая сохранность груза

2. Зависимость от погодных условий

3. Возможность перевозки в отдалённые районы

3. Ограниченная грузоподъёмность

 

Каждому виду транспорта присущи свои достоинства и недостатки, которые должен учитывать логистический менеджер при выборе способа транспортировки, транспортного средства и конкурентного перевозчика (табл.9).

Речной транспорт считается наиболее дешёвым среди всех остальных видов транспорта, затем в процессе возрастания стоимости перевозки идут морской, железнодорожный, автомобильный и воздушный виды транспорта.

Сфера применения в перевозках трубопроводного транспорта ограничена. Логистические черты трубопроводного транспорта: обеспечение непрерывности подачи и транспортировки груза; независимость от окружающей среды и отсутствие её воздействия на процесс транспортировки; автоматизация операций залива, перекачки и слива; отсутствие потерь груза вследствие герметичности труб; низкая себестоимость перевозки.

Вместе с тем строительство трубопроводов достаточно трудоёмко и капиталоёмко и окупается только на тех направлениях , где имеется постоянный достаточный грузопоток. Следует учитывать и то, что трубопровод используется только в одном направлении. Кроме того, объёмы транспортировки по трубам жёстко ограничены их пропускной способностью и потому увеличить поставки невозможно без строительства ещё одного трубопровода. Важно учитывать, что по исчерпании месторождения или в случае отказа от использования данного товара вся структура трубопровода не может использоваться для иных кроме проектных целей.

Рассматривая транспорт как систему, в качестве компонентов её выступают пути (железнодорожные, автомобильные дороги, воздушные и морские трассы), терминалы, подвижной состав и тяговые средства (вагоны, полуприцепы, баржи).

Логистический менеджмент должен учитывать наиболее существенные  параметры компонентов транспортной системы. Для тяговых средств и подвижного состава такими параметрами являются техническая и эксплуатационная скорость; габаритные размеры грузовых ёмкостей и самих транспортных средств; полная масса, нагрузка на оси; мощность двигателя (силовых установок); грузоподъёмность.

Для путей сообщения наиболее существенными параметрами выступают: пропускная способность; ширина проезжей части (колеи), глубина фарватера; допустимая нагрузка на дорожное полотно. Для терминалов: полезная складская площадь; производительность подъёмно-транспортного и складского оборудования; скорость и масштабы грузопереработки.

 

11.3.Терминальные перевозки

 

Терминальной перевозкой называется доставка грузов, осуществляемая через терминалы. Значение такого вида транспортировки постоянно растёт. 

Как правило, интермодальные перевозки невозможны без терминальных перевозок. Пунктом назначения или, а часто и пунктом отправления в терминальных перевозках являются грузовые терминалы (рис.21).

Грузовым терминалом называется специальный комплекс сооружений, технических и технологических устройств с соответствующим персоналом, организационно взаимоувязанным и предназначенным для выполнения логистических операций по приёмке, погрузке-разгрузке, хранению, сортировке, грузопереработке разнообразных партий грузов. Такие терминалы занимаются коммерческо-информационным обслуживанием грузополучателей, перевозчиков, провайдеров в уни-, мульти- и интермодальных перевозках.

Различают универсальные и специализированные терминалы и терминальные комплексы. Универсальные терминалы могут иметь специализированные складские помещения, оборудование для грузопереработки тяжеловесных, длинномерных, скоропортящихся грузов, а также контейнерные площадки. Часто терминалы имеют железнодорожные подъездные пути. К основным операциям, выполняемым универсальными терминалами, относят оформление договоров с клиентами, приём и обработка заявок; сбор и развоз грузов; их краткосрочное хранение; консолидацию, разукрупнение, сортировку, комплектация и другие операции грузопереработки; межтерминальную перевозку и доставку грузов конечному потребителю; информационную поддержку сервисных услуг терминала.

 

1 таможенная очистка груза 1 - таможенная очистка груза;

2 – разгрузка;

3 – сортировка (подгруппировка);

4 – хранение груза;

5 – погрузка;

6 – линейная перевозка;

Рис. 21. Процесс терминальной перевозки

 

На крупных терминалах могут осуществляться операции длительного хранения и таможенной обработки («очистки») грузов. Терминалы, терминальные сети и комплексы создаются как предприятиями-производителями, так и провайдерами: транспортно-экспедиторскими фирмами и оптовыми торговыми посредниками.

В составе крупного универсального терминала, как правило, имеется административное здание; склад сортировки мелких отправок; склад длительного хранения грузов; склад для международных перевозок грузов с таможенным досмотром; склад для переработки скоропортящихся грузов; площадки для тяжеловесных, длинномерных грузов и контейнеров; площадка для стоянки автопоездов.

Специализированные терминалы осуществляют операции логистического сервиса для определённого вида или ассортимента грузов. Например, для скоропортящихся или продовольственных товаров, для медикаментов, для бумажной продукции. Специализация грузовых терминалов позволяет лучше учесть требования клиентов к перевозке, хранению и переработке грузов, повысить качество сервиса, снизить логистические издержки.

Технологический процесс терминальной транспортировки состоит из трёх этапов: завоз грузов на терминал и развоз их с терминала; грузопереработка на терминале; линейная перевозка грузов между терминалами отправления и назначения (рис.21).

В целом, терминальные перевозки являются неотъемлемой частью интермодальной перевозки и должны быть организованы в соответствии с логистической миссией, описываемой в рамках “7R”.

 

11.4.Рационализация транспортной логистики на основе стандартизации

и укрупнения грузовых мест

 

Логистический подход при транспортировке пердполагает рационализацию грузовых мест или грузовых единиц. В транспортной логистике под грузовой единицей понимается количество продукции, которую грузят, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Иначе говоря, грузовую единицу (место) можно рассматривать как груз в транспортной таре.

Процесс рационализации проявляется в создании укрупненных грузовых единиц. Первичные грузовые единицы могут объединяться в укрупненную грузовую единицу – грузовой пакет. В качестве форм рационализации перевозки грузовых мест выступают:

система пакетных перевозок,

система контейнерных перевозок,

система трейлерных перевозок.

Наиболее распространённой в мире системой перевозки грузов укрупнёнными грузовыми местами является контейнерная транспортная система.

Если процесс создания укрупнённой грузовой единицы рассматривать как физическое объединение отдельных промышленных упаковок в один стандартизированный «пакет», удобный для транспортировки и грузопереработки, то контейнеризация – одна из форм создания стандартной укрупнённой грузовой единицы.

Цель контейнеризации – повышение эффективности грузовых работ (работ с грузами) путём их ускорения и упрощения, сокращения простоев транспортных средств и, в конечном счёте, удешевление общих расходов на доставку товаров при повышении скорости поставки.

Основой контейнерной транспортной системы является контейнер как стандартная грузовая единица.

Контейнер (от англ. contain – вмещать) – стандартная емкость, служащая для бестарной перевозке грузов различными видами транспорта. Транспортные средства, перегрузочное оборудование соответствует стандартным габаритам и условиям перевозки контейнеров.

Стандарты на контейнеры разработаны международной организацией по стандартизации (ISO) в 1961 (Международный стандарт 830 «Контейнеры грузовые»), в основу которых были положены стандарты на контейнеры, используемые в США. Технические требования к строительству контейнеров сформулированы в Международной конвенции по безопасным контейнерам от 1972г. Россия является полноправным участником Конвенции.

Конвенция определяет контейнер как транспортное оборудование, которое имеет жёсткую замкнутую оболочку, пригодную для многократного использования), которое специально сконструировано для облегчения перевозки грузов одним или несколькими видами транспорта без промежуточной разгрузки (имеется ввиду, что груз, помещённый в контейнер из него не достаётся до прибытия к заказчику, независимо от того, сколько раз он перегружался из одного транспорта в другой), т.е., в которое груз помещается в пункте отправления (склад готовой продукции) и достаётся из неё только в пункте, указанном заказчиком, которое сконструировано с учётом необходимости удобного крепления и лёгкой обработки, для чего снабжено угловыми фитингами.

Угловые фитинги – совокупность отверстий и граней в верхних и нижних углах контейнера, используемых для погрузки, выгрузке, штабелирования и крепления контейнера.

Наиболее распространёнными в мире являются двадцатифутовые контейнеры, боковая стенка которых составляет 20 футов (6м˟2,4м˟2,4м). На их долю приходится 75% в странах Европы, в т.ч. и в РФ. В США и странах тихоокеанского бассейна получили широкое распространение 40-футовые контейнеры (12м˟2,4м˟2,4м). На них приходится более 20% мирового парка контейнеров.

В соответствии со стандартом ISO каждый контейнер имеет четырёхбуквенный код и семизначный номер (например, АВСU – 1234567). Первые три буквы означают код владельца контейнера, а буква «U» означает в соответствии со стандартом ISO, что это контейнер грузовой.

Для контейнерных перевозок и учета контейнеров принята так называемая учетная единица – ДФЭ – двадцатифутовый  эквивалент (TEUtwenty-foot equivalent unit), т.е. двадцатифутовый контейнер. При организации контейнерных перевозок и грузопереработки на контейнерных терминалах в TEU  (ДФЭ) рассчитываются показатели их грузооборота, грузовместимости транспортных средств (прежде всего судов). Принятые в соответствии с международным стандартом ISO-668 типы контейнеров также увязаны с TEU (ДФЭ): тип 1В – 0,5 ДФЭ, тип 1А – 1 ДФЭ, тип 1С – 2 ДФЭ.

По назначению контейнер может быть универсальным или специализированным.

Универсальные контейнеры предназначены для перевозки грузов широкой номенклатуры и обычно находятся в собственности транспортных или лизинговых компаний.

Специализированные контейнеры предназначены для транспортировки одного вида или группы однородных грузов. Эти контейнеры чаще всего принадлежат грузовладельцам. Недостатком эксплуатации специализированных контейнеров является необходимость обратной доставки, как правило, порожних контейнеров.

С точки зрения управления контейнерными перевозками следует учитывать положения Таможенной конвенции, касающейся контейнеров (1972г.). В частности Конвенция определяет, считать ли при международных перевозках контейнер товаром и взимать ли с него ввозную пошлину, как и с товара, находящегося в нём.

Если контейнер записан в контракте купли-продажи как возвратный, то он не облагается пошлиной. Но при этом, он может находиться в стране прибытия только в течение 3-х месяцев с момента пересечения им границы. И в течение этого срока может совершить три поездки по стране, в которую прибыл. 1-я поездка – доставка на место назначения товара, 2-я поездка – подача под загрузку нового товара, 3-я поездка – выезд из страны.

Контролировать движение возвратного контейнера обязаны таможенные органы.

Если контейнер не возвратный, то он считается товаром и с него взимается пошлина как за товар.

Под контейнеры в контейнерной транспортной системе создаются специализированные суда для перевозки контейнеров, специальный железнодорожный подвижной состав, автомобильные шасси-контейнеровозы.

Основным типом судов, используемых в международных перевозках контейнеров, являются контейнеровозы ячеистой конструкции (Fully Cellular Vessels). Современные контейнеровозы способны брать на борт до 4000 контейнеров в TEU (двадцатифутовом эквиваленте).

Элементами контейнерной транспортной системы являются также контейнерные терминалы в портах, на железнодорожных и автомобильных станциях, оснащённые разнообразным оборудованием для работы с контейнерами (козловыми кранами, кранами на ремсовом ходу, вилочными погрузчиками, контейнероперегружателями).

К преимуществам контейнерных перевозок относят: ускорение оборота транспортных средств; обеспечение более высокого уровня сохранности груза; уменьшение логистических издержек; ускорение погрузочно-разгрузочных работ и передачи груза получателям; возможность поставки нетранзитных партий продукции непосредственно от предприятия-производителя, минуя склады посредников.

Другой формой рационализации перевозки грузовых мест выступают пакетный способ перевозки, который занимает промежуточное положение между контейнерной и конвенциональной (обычной) системой доставки грузов в коробках, мешках, ящиках.

Сущность системы пакетных перевозок заключается в укрупнении грузовых мест (единиц) преимущественно с помощью гибких обвязок и плоских поддонов (паллетов), на которые укладывается груз, образуя пакеты. Прогрессивным методом пакетирования является использование термоусадочной плёнки, что обеспечивает высокую степень сохранности груза (по сравнению с коробками), сравнительно низкие издержки и затраты труда.

Пакетирование заключается в формировании целостной грузовой единицы на стандартном паллете (поддоне) (pallet-плитка для груза). Груз с паллетом связываются вместе в единое целое.

Паллетом (поддоном) называется горизонтальная площадка минимальной высоты, соответствующая способу погрузки с помощью вилочной тележки или вилочного погрузчика, используемая в качестве основания для сбора, складирования, перегрузки, транспортировки грузов.

Система пакетных перевозок обеспечивает те же преимущества, что и  система контейнерных перевозок. Вместе с тем контейнерные перевозки в отличие от пакетных обеспечивают более высокий уровень защищённости грузов от агрессивных воздействий внешней среды, в большей мере уменьшают потребность в защитной упаковке.

Контейнеризация и пакетирование дополняют друг друга.

Пакетирование часто дополняется трейлерной системой перевозки.

Трейлерная система перевозки – это доставка товаров трейлерами, т.е. автомобильными полуприцепами и прицепами, которые выступают в качестве укрупнённого грузового места. Трейлеры перевозятся не только автомобилями, но и другими видами транспорта. При этом отсутствует перегрузка товаров с одного транспорта на другой, так как перегружается трейлер как грузовая единица. В порту или на железнодорожной станции к трейлеру цепляется тягач и тянет его дальше по маршруту.

Первая система перевозки трейлеров на железнодорожных платформах появилась в США в 1955 г. и получила название Trailer on Flat Car (трейлер на платформе) или («Piggy Back» - спинка свиньи). Система получила широкое распространение и в Западной Европе, и в России. Трейлеры на водном транспорте перевозятся судами-паромами и судами типа «Po-Po», т.е. с горизонтальным способом погрузки-разгрузки.

Отсутствие перевалки груза с одного вида транспорта на другой в пути и ускорение погрузочно-разгрузочных работ в местах перевалки, а также обеспечение сохранности товаров достигается при использовании фрейджерной системы перевозок (паромной переправы). В этом случае укрупнёнными грузовыми местами выступают железнодорожные вагоны, трейлеры, ж/д платформы, которые перевозятся специальными видами морского транспорта.

Для повышения эффективности контейнерных перевозок используется фидерная (feed – питать, feeder – канал) система перевозок.

Фидерная система перевозок предполагает использование судоходными компаниями небольших судов для транспортировки грузов к пунктам назначения в дополнение к магистральным судам.

Согласно этой системе большие партии контейнеров или конвенциональных грузов (обычных грузов в виде мешков, коробок, ящиков), доставляемые скоростными магистральными судами, концентрируются в крупнейших портах, играющих роль мировых центров перегрузки. Затем небольшие фидерные суда развозят контейнеры и иные грузовые единицы на малые и средние расстояния небольшими партиями, обслуживая экономические зоны, тяготеющие к данному центру перевалки – порту. Такими мировыми распределительными центрами («Distribution Centers») являются Гонконг, Сингапур, Гамбург, Нью-Йорк, Роттердам, Бремен, Лос-Анджелес, Йокогама, Осака.

В настоящее время фидерная система является одним из главных методов доставки импортных грузов в контейнерах в Россию. Основным портом погрузки судов класса фидер является Гамбург, где небольшие партии контейнеров грузятся на суда-контейнеровозы, вмещающие 50-150 контейнеров, осуществляют их развоз по портам северного побережья Европы, включая Петербург, Ригу, Хамила (Финляндия). Далее контейнеры перегружаются на автомобильный или железнодорожный транспорт и следуют в города России.

 

Библиографический список

 

Основная литература

 

Бауэрсокс Д., Клосс Д.  Логистика:  интегрированная цепь поставок [Текст].  2-е изд./ [Пер. с  англ. Н.Н.Барышниковой, Б.С.Пинскера]. – М.: Олимп – Бизнес, 2010.– 608 с.

Дыбская В.В., Зайцев Е.И., Сергеев В.И., Стерлигова А.Н. Логистика / под ред. В.И.Сергеева – М.: Эксмо:  2008.

Гаджинский А.М. Логистика [Текст]: учебник – 19-е изд., перераб. и доп. – М.: Дашков и Ко, 2010. – 391с.

Кузинс П. Стратегическое управление цепочками поставок: теория, организационные принципы практика эффективного снабжения: учебно-практическое руководство / Пер. с англ. и науч. ред. В.М.Дудникова. – М.: Дело и сервис, 2010. –  302с.

Сергеев В.И., Эльяшевич И.П.  Логистика снабжения [Текст]:учебник / В.И. Сергеев,  И.П. Эльяшевич; под общ. Ред. д-ра экон.наук  В.И.Сергеева.– М.: Рид Групп, 2011. – 416 с.

Шрайбфедер Дж. Эффективное управление запасами / Пер. с англ. − М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. – 304с.

 

 Дополнительная литература

 

Григорьев М.Н., Долгов А.П., Уваров С.А. Логистика (Текст): учеб. пособие для студентов вузов / М.Н. Григорьев, А.П. Долгов, С.А.Уваров. –  2-е изд. испр. и доп. – М.: Гандарика, 2007.

Как организовать  цепочку поставок. / Пер. с  англ. – М.: Юнайтед Пресс, 2008.- 208с.

Кристофер М. Логистика и управление цепочками поставок (Текст) / под общ. ред. В.С.Лукинского. – СПб.: Питер, 2004.

Логистика: (Текст) учеб. пособие / под ред. Б.А.Аникина. – Изд. 2-е, перераб. и доп. – М.: ИНФРА – М., 2011 – 326с.

Модели и методы теории логистики: учеб. пособие / под ред. В.С.Лукинского.  – СПб.: Питер, 2008.- 448с.

Николайчук В.Е. Логистический менеджмент: учебник ∕ В.Е. Николайчук. – М.: Дашков и К, 2009. – 980с.  

Сток Дж.Р., Ламберт Д.М. Стратегическое управление логистикой (Текст) / пер. с 4-го англ. Изд. – М.: ИНФРА – М., 2005.

Харрисон А, Ремко ван Хоук. Управление логистикой. – М.:Баланс Бизнес Букс, 2007.- 368с.

Шапиро Дж. Моделирование цепи поставок ∕ Пер. с англ. Под ред. В.С.Лукинского – СПб.: Питер, 2006 – 720с.

 

Содержание

 

Введение3

1. Предмет изучения логистики3

2. Логистическая цепь и ее звенья6

3. Объекты управления в логистике

4. Запасы и их место в логистике11

5. Логистический менеджмент на предприятии13

6. Методы ранжирования материальных потоков19

    6.1. ABC-анализ19

    6.2. X Y Z – анализ22

7. Управление запасами в условиях независимого спроса26

    7.1. Цель и задачи управления запасами27

    7.2. Методология и инструментарий управления запасами

           в условиях независимого спроса29

      7.2.1. Модель оптимального размера заказа29

      7.2.2. Модель производственного заказа

      7.2.3. Модель комбинированного заказа34

7.2.4. Обоснование управленческого решения о предложенной

                скидке с использованием модели оптимального размера заказа36

7.2.5. Обоснование управленческого решения о размере заказа

                при прогнозе скачка цен на закупаемый товар37

8. Базовые системы управления запасами на предприятии39

8.1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа

             (Q-система)39

8.2. Система управления запасами с фиксированным интервалом

             времени между заказами (Р-система)43

9. Управление запасами в условиях зависимого  спроса46

      9.1. Cистема MRP

      9.2. Управление запасами на основе концепции «Just-in-time»57

10. Управление складированием, грузопереработкой и упаковкой59

    10.1. Склады и складская деятельность59

    10.2. Типология складов

    10.3. Грузопереработка64

    10.4. Упаковка и маркировка грузов65

11. Управление транспортировкой70

    11.1. Транспортировка в системе логистики70

11.2. Виды транспорта и их сравнительная логистическая характеристика.73

    11.3. Терминальные перевозки76

11.4. Рационализация транспортной логистики на основе стандартизации  и укрупнения грузовых мест78

Библиографический список 83